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　　本发明专利技术提供一种高强度熔融镀锌钢板及其制造方法，所述高强度熔融镀锌钢板以含有Si、Mn的钢板作为母材，且镀敷外观、耐腐蚀性、高度加工时的耐镀敷剥离性和高度加工时的加工性优异。在退火的加热过程中采用以下的(条件1)～(条件3)：(条件1)在退火的加热过程中，在退火炉内温度为450℃以上且A℃以下(其中，A为选自500≤A的任意的值)的温度范围使升温速度为7℃/秒以上；(条件2)在退火中，使钢板最高到达温度为600℃以上且750℃以下；(条件3)在退火中，使钢板温度为600℃以上且750℃以下的温度范围的钢板通过时间为30秒钟以上且10分钟以内，并使气体氛围的露点为‑45℃以下。

　　本专利技术涉及高强度熔融镀锌钢板及其制造方法，所述高强度熔融镀锌钢板以含有Si及Mn的高强度钢板作为母材，且镀敷外观、耐腐蚀性、高度加工时的耐镀敷剥离性和高度加工时的加工性优异。

　　近年来，作为用于汽车、家电、建材等领域的部件等的原材料，广泛使用了赋予防锈性的表面处理钢板，尤其是熔融镀锌钢板、合金化熔融镀锌钢板。另外，从改善汽车的油耗及提高汽车的碰撞安全性的观点考虑，希望通过车体材料的高强度化来谋求薄壁化，对使车体自身轻质化且高强度化的要求增高。因此，促进了高强度钢板在汽车中的应用。通常，作为熔融镀锌钢板的母材的钢板是将钢坯进行热轧或冷轧而得到的薄钢板。另外，高强度熔融镀锌钢板可以使用连续热镀锌线(以下也称为CGL)的退火炉进行再结晶退火，并且使用镀敷装置进行熔融镀锌处理而制造。在合金化熔融镀锌钢板的情况下，可以在熔融镀锌处理之后进一步进行合金化处理来制造。这里，作为CGL退火炉的加热炉类型，有DFF型(直火型)、NOF型(无氧化型)、全辐射发热管型等。近年来，由于操作容易、不容易发生粘着等而能够以低成本制造高品质的镀敷钢板等原因，具备全辐射发热管型的加热炉的CGL的建设有所增加。然而，与DFF型(直火型)、NOF型(无氧化型)不同，全辐射发热管型的加热炉在退火前没有氧化工序。因此，使用该具有加热炉的设备对含有Si、Mn等易氧化性元素的钢板进行处理时，在确保镀敷性方面是不利的。作为以大量含有Si、Mn的高强度钢板作为母材的熔融镀锌钢板的制造方法，专利文献1公开了以再结晶温度～900℃进行退火并镀敷的技术。专利文献2公开了以750～900℃进行退火并镀敷的技术。专利文献3公开了以800～850℃进行退火并镀敷的技术。然而，在大量含有Si、Mn的高强度钢板的情况下，以超过750℃的高温进行退火时，钢中Si、Mn选择性氧化，在钢板表面形成氧化物，因此，使镀敷密合性变差，有发生未镀敷等缺陷的隐患。另外，专利文献4和专利文献5中公开了通过用水蒸气分压表示的式子来限定还元炉中的加热温度并提高露点，从而使基础钢板表层发生内部氧化的技术。但是，在上述技术中，由于控制露点的区域是整个炉内，因此露点难以控制且难以稳定操作。另外可以确认，在不稳定的露点控制下的合金化熔融镀锌钢板的制造会使形成于基础钢板的内部氧化物的分布状态不均匀。这样的不均匀的结果，具有在钢板的长度方向、宽度方向发生镀敷润湿性、合金化不均匀等缺陷的隐患。另外，专利文献6中公开了以下技术：通过限定作为氧化性气体的H2O、O2的浓度，并且同时限定CO2浓度，使镀敷前的基础钢板基础钢板表层发生内部氧化并抑制外部氧化，从而改善镀敷外观。然而，在专利文献6中，由于内部氧化物的存在，在加工时容易发生破裂，耐镀敷剥离性变差。另外，在专利文献6的技术中还确认了耐腐蚀性变差。另外，还存在CO2导致炉内污染、对钢板表面浸碳等而使机械特性发生变化等问题的隐患。此外，最近正在推进对严苛加工的部位应用高强度熔融镀锌钢板、高强度合金化熔融镀锌钢板，对高度加工时的耐镀敷剥离特性重视起来。具体而言，在对镀敷钢板进行超过90°的弯曲加工而弯曲成更尖锐的角度时、施加冲击使钢板受到加工的情况下，要求抑制加工部的镀敷剥离。为了满足以上的特性，不仅要求在钢中大量添加Si来确保希望的钢板组织，还要求对作为可能成为高度加工时破裂等的起点的镀敷层正下方的基础钢板表层的组织、结构进行更高水平的控制。但是，在现有技术中，这样的控制是困难的。即，在现有技术中，使用在退火炉中具备全辐射发热管型加热炉的CGL，无法以含Si高强度钢板作为母材来制造高度加工时耐镀敷剥离特性优异的熔融镀锌钢板。现有技术文献专利文献专利文献1：日本特开号公报专利文献2：日本特开2008-24980号公报专利文献3：日本特开号公报专利文献4：日本特开号公报专利文献5：日本特开号公报专利文献6：日本特开号公报

　　专利技术要解决的课题本专利技术是鉴于上述情况而完成的。其目的在于提供一种高强度熔融镀锌钢板及其制造方法，所述高强度熔融镀锌钢板以含有Si、Mn的钢板作为母材，且镀敷外观、耐腐蚀性、高度加工时的耐镀敷剥离性和高度加工时的加工性优异。解决课题的方法以往，为了改善镀敷性而积极地使Fe发生氧化、或发生内部氧化。但是，该方法虽然能改善镀敷性，但会使耐腐蚀性、加工性变差。因此，本专利技术人等对使用以往未考虑过的新方法解决课题的方法进行了研究。其结果发现，通过适当控制对钢板进行退火时的气体氛围和温度来抑制镀敷层正下方的基础钢板表层部形成内部氧化，可获得优异的镀敷外观、更高的耐腐蚀性、高度加工时的优异的加工性、高度加工时的良好的耐镀敷剥离性。具体而言，在退火的加热过程中采用以下的(条件1)～(条件3)。(条件1)在退火的加热过程中，在退火炉内温度为450℃以上且A℃以下(其中，A为选自500≤A的任意的值)的温度范围使升温速度为7℃/秒以上。(条件2)在退火中，使钢板最高到达温度为600℃以上且750℃以下。(条件3)在退火中，使钢板温度为600℃以上且750℃以下的温度范围的钢板通过时间为30秒钟以上且10分钟以内，并使气体氛围的露点为-45℃以下。通过采用上述(条件1)～(条件3)，可降低钢板与气体氛围的界面的氧势，尽量不发生内部氧化，抑制Si、Mn等的选择性表面扩散和氧化(以下，称为表面富集)。通过如上所述控制升温速度、退火温度、气体氛围的露点，不仅抑制内部氧化，同时尽可能地抑制表面富集。其结果是能够获得镀敷外观、耐腐蚀性、高度加工时的加工性和高度加工时的耐镀敷剥离性优异的高强度熔融镀锌钢板。需要说明的是，镀敷外观优异是指：具有未确认到未镀敷、合金化不均匀的外观。因此，对于通过以上方法得到的高强度熔融镀锌钢板而言，在镀锌层的正下方距基础钢板表面100μm以内的区域中，能够抑制选自Fe、Si、Mn、Al、P、B、Nb、Ti、Cr、Mo、Cu、Ni、Sn、Sb、Ta、W、V中的1种以上(仅为Fe的情况除外)的氧化物的形成。其形成量每一面总计小于0.010g/m2。由此，可以使镀敷外观优异，显著提高耐腐蚀性，实现防止基础钢板表层在弯曲加工时的破裂，获得高度加工时的耐镀敷剥离性优异的效果。本专利技术是基于上述见解而完成的，其特征如下。(1)一种高强度熔融镀锌钢板的制造方法，其是对钢板实施退火而制造高强度熔融镀锌钢板的方法，所述高强度熔融镀锌钢板在该退火后的钢板表面具有每一面的镀敷附着量为20～120g/m2的镀锌层，所述钢板以质量％计含有C：0.03～0.35％、Si：0.01～0.50％、Mn：3.6～8.0％、Al：0.001～1.000％、P：0.10％以下、S：0.010％以下，余量由Fe及不可避免的杂质构成，该方法包括：在连续式熔融镀锌设备中对钢板实施退火时，在所述退火的加热过程中，在退火炉内温度为450℃以上且A℃以下(其中，A为选自500≤A的任意的值)的温度范围使升温速度为7℃/秒以上，在所述退火中使钢板最高到达温度为600℃以上且750℃以下，在所述退火中使钢板温度为600℃以上且

　　一种高强度熔融镀锌钢板的制造方法，其是对钢板实施退火而制造高强度熔融镀锌钢板的方法，所述高强度熔融镀锌钢板在该退火后的钢板表面具有每一面的镀敷附着量为20～120g/m2的镀锌层，所述钢板以质量％计含有C：0.03～0.35％、Si：0.01～0.50％、Mn：3.6～8.0％、Al：0.001～1.000％、P：0.10％以下、S：0.010％以下，余量由Fe及不可避免的杂质构成，该方法包括：在连续式熔融镀锌设备中对钢板实施退火时，在所述退火的加热过程中，在退火炉内温度为450℃以上且A℃以下(其中，A为选自500≤A的任意的值)的温度范围使升温速度为7℃/秒以上，在所述退火中使钢板最高到达温度为600℃以上且750℃以下，在所述退火中使钢板温度为600℃以上且750℃以下的温度范围的钢板通过时间为30秒钟以上且10分钟以内，使气体氛围的露点为‑45℃以下，对所述退火后的钢板实施熔融镀锌处理。

　　【国外来华专利技术】2014.02.18 JP .一种高强度熔融镀锌钢板的制造方法，其是对钢板实施退火而制造高强度熔融镀锌钢板的方法，所述高强度熔融镀锌钢板在该退火后的钢板表面具有每一面的镀敷附着量为20～120g/m2的镀锌层，所述钢板以质量％计含有C：0.03～0.35％、Si：0.01～0.50％、Mn：3.6～8.0％、Al：0.001～1.000％、P：0.10％以下、S：0.010％以下，余量由Fe及不可避免的杂质构成，该方法包括：在连续式熔融镀锌设备中对钢板实施退火时，在所述退火的加热过程中，在退火炉内温度为450℃以上且A℃以下(其中，A为选自500≤A的任意的值)的温度范围使升温速度为7℃/秒以上，在所述退火中使钢板最高到达温度为600℃以上且750℃以下，在所述退火中使钢板温度为600℃以上且750℃以下的温度范围的钢板通过时间为30秒钟以上且10分钟以内，使气体氛围的露点为-45℃以下，对所述退火后的钢板实施熔融镀锌处理。2.根据权利要求1所述的高强度熔融镀锌钢板的制造方法，其中，所述钢板以质量％计进一步含有选自B：0.001～0.0...