1、镀锌钢板是会生锈的，根据镀锌钢板所处不同环境，发生的反应也是不一样的，如果长期将镀锌钢板放在室外的话，镀锌钢板也是会生锈的，如果将杜镀锌板放在室内，并保持干燥，不要让镀锌钢板沾上水渍以及腐蚀液体，那么镀锌板生锈时间也会延长。

　　2、镀锌钢板被腐蚀生锈是很正常的一个现象，因为镀锌钢板中含有其它的杂质，如铁锌等其他金属，这样子很容易产生腐蚀效果，从而造成镀锌板生锈。

　　3、虽然说镀锌钢板有一定的耐腐蚀性，耐生锈性，但是镀锌钢板的能力也是有限的，如果长时间将其放在恶劣的环境下，所有的钢板都是会生锈的。

　　镀锌钢板还分为冷镀镀锌钢板和热镀镀锌钢板，通常情况下冷镀镀锌钢板比较容易生锈，而热度镀锌钢板是不容易生锈的。

　　对于无铅锌锅，在生产薄规格产品（尤其h≤0.5mm时），带钢表面会形成类似于波纹的缺陷，如图一所示。如果形成的锌流纹较轻，则可以通过光整机来消除，如果形成的缺陷较为严重，则过光整后依然会有手感存在。

　　带钢出锌锅时会带出大量的锌液。在气刀之前，锌液是液态的，并且由于重力的作用会自上向下流动。由于气刀喷吹出来的气体回流，在镀层到达气刀主气流之前，会对锌液起到冷却作用。带钢到达气刀主气流之前，由于锌液自重而引起的流动以及气体回流的冷却作用，而把锌液流动形成的浪形冷却（冷却到419℃）凝固，形成锌流纹。

　　锌在419℃时凝固，形成锌流纹必须要使出锌锅的带钢温度降低到419℃，并且残余的热量不能把凝固的锌再次融化。所以对于薄带钢、薄镀层、低锌锅温度更容易形成锌流纹。从冷却作用和带钢残余热量来考虑，形成锌流纹的主要影响因素有：

　　控制气刀的喷吹压力可以通过调整气刀的唇形系数来实现，由于考虑到生产因素，不能时刻或经常调整唇形，所以不建议通过调整唇形来解决锌流纹。

　　气刀喷吹出来的气流，除了气刀刮锌的作用之外，还对镀层有冷却作用。为减轻气刀喷吹气流的冷却效果，要尽可能的降低气流量。措施具体如下：

　　A.降低气刀距带钢的距离：气刀距离带钢的距离越近，则在其他条件一定的情况下，需要的气体压力越小，则喷吹的气流量越小，对带钢的冷却作用越小。

　　B.降低气刀距锌锅液面的高度：气刀对镀层的冷却作用主要体现在气体的回流上，气刀距离锌锅液面距离越近，则回流的影响区域越小，则可以减轻冷却效果。另外，气刀距离锌液面距离越近则回流的作用时间越短。为追求机组稳定，对于生产0.5mm厚度规格以下产品，机组速度一般稳定在120-130m/min。此时，气刀距离锌锅液面的距离一般控制在250mm。

　　C.调整气刀角度：气刀的角度主要影响到刮锌效果和锌液飞溅效果。如果气刀角度在一定范围内偏负，则气刀的刮锌效果会随着负角度的增大而增大，需要的气体压力越小，需要的气流量越小则对带钢的冷却作用越小。但是锌液飞溅也会随着气刀角度的增大而增大。容易产生气刀堵塞。所以调整气刀的原则是不产生锌液飞溅的情况下气刀角度越负越好。

　　在机组运行状况允许的情况下，机组速度越快越好。虽然随着机组速度的增大，由于泵升的作用，带钢的带锌量越多，需要的气刀喷吹压力越大，但是可以大大缩短带钢和空气的接触时间，也就大大缩短了冷却时间，总体效果可以降低冷却作用。

　　但是在要求高速的同时，一定要注意机组的稳定性，生产薄规格带钢的时候，为避免带钢发生瓢曲，应避免急剧升降速，追求机组速度恒定。另外急剧升降速也会对锌锅产生搅动作用，促进锌渣的产生和增加带钢锌渣缺陷的形成。所以在运行高速时，一定要以机组稳定为前提。

　　1）镀层和带钢厚度：镀层厚度越大，带钢厚度越大，则带钢带出的热量越多，则经过气刀后越不容易冷却。但无论是镀层还是带钢厚度是特定的，另外增大带钢的镀层厚度还会增加消耗。所以此因素不做考虑。

　　2）带钢出锌锅温度：对于一种规格带钢，带钢的出锌锅温度主要和两个因素有关，即：锌锅的锌液温度和带钢的入锌锅温度。

　　锌锅温度和带钢的入锌锅温度越高，则带钢的出锌锅温度越高，则带钢中所含的热量越大，则越不容易产生锌流纹。反则反之。

　　但是，对于锌锅而言，一定要尽可能保持锌锅温度的稳定。因为随着锌锅温度的升高，带钢进入锌锅后Fe的溶解速度和铁损都会增加。如果锌锅温度出现波动，则会导致锌液中Fe的溶解度发生变化，导致Fe的溶解和析出，从而导致锌渣的形成。产生锌渣缺陷。

　　所以，我们目前采取的措施是，在稳定锌锅温度的基础上，改变带钢的入锅温度。正常情况下，锌锅温度和带钢温度均控制在460℃±2℃。但为了减轻锌流纹，建议调节带钢的入锌锅温度，一般控制在470℃-480℃（温度越小，铁损越小，所以在保证不产生锌流纹缺陷的基础上，温度越小越好。）。

　　对于无铅锌锅，我们主要考虑Al的影响，对于GI产品，Al是锌锅中不可或缺的一个重要的成分。锌液中的Al主要有两个作用：1、生成Fe2Al5的中间层，提高锌层粘附力，并且抑制了带钢表面Fe的进一步溶解。2、促进锌渣生成，将底渣转化为浮渣。但是随着锌液中Al含量的增大，锌液的粘度增大，锌液的流动性降低。随着锌液流动性的变化，锌流纹形成的抗力也会发生变化。

　　当锌锅中Al含量降低到0.135%左右时，则锌锅中便会有底渣生成，对于生产GI产品，为避免锌液成分波动产生底渣，Al含量最好保持在0.16%水平以上。此外，当Al超过0.2%以后，镀层中的含铝量镀锌板带走，而是留在锌锅中，很大程度上成为渣子，所以锌锅中的含铝量超过0.25%以后已没有什么意义[1]。

　　所以，各大企业把锌液中的Al含量一般控制在0.18%-0.22%。既避免了底渣的形成又避免了Al的浪费。正常生产时，维持在此范围之内的任何一个值，都能比较好的控制镀层质量，如果为消除锌流纹缺陷可以把锌液Al含量控制在高限上。但是为考虑到锌锅稳定性问题，不建议通过调整锌液Al含量来控制锌流纹。

　　另外，即使是无铅锌锅，锌锅中难免存在铅。锌液中的铅不仅是因为自然界中的锌铅总是伴生成矿作为杂质由锌锭带入[2]。锌液中的铅含量也会影响到锌液的粘度和表面张力。另外铅的存在还能使锌液的熔点降低，这延长了锌液的凝固时间[2]。但入锅铅含量过高，则会促进锌花生成。所以锌锅中的铅含量最大控制在0.03%。但一般不会主动调节锌液中的铅含量来控制锌液成分。

　　带钢的粗糙度越大，则带钢出锌锅后带出的锌液越多。则需要气体的喷吹压力越大，带钢的冷却作用越大。但控制原料带钢的粗糙度一般不作为控制锌流纹的因素。

　　带钢振动会引起带钢表面出现锌层不均匀，表面锌层时厚时薄，厚的地方容易引起锌流纹。

　　光整不是消除锌流纹的根本措施，但是可以从视觉上减轻锌流纹。轧制力越大，带钢表面粗糙度越大，锌流纹视觉越轻。

　　经过以上分析，消除锌流纹的一个最根本的原则，就是减轻对薄带钢的冷却作用，增大薄带钢出锌锅后所含的热量。总结以上个因素，给出如表1：

　　由于考虑到锌渣的生成也是影响镀锌的一个非常重要的问题。所以要尽量避免锌渣的产生。既节省了锌的消耗，又降低缺陷的发生。为此，尽量维持锌锅稳定，避免通过调整锌锅工艺来改善带钢表面。

　　另外，带钢的振动可以增加锌流纹的形成，振动可以通过调整纠正辊的顶入量来调节，但是，会引起带钢经过气刀时出现C弯，这时，需要辅助以镀后冷却塔张力调节，需要二者相互辅助来既消除抖动又消除C弯。根据各生产沉没辊安装精度的不同以及沉没辊辊径、粗糙度等情况的不同，各线的具体调节情况不同。另外，带钢出锌锅后的板型不同，沉没辊的转动状态也会有所不同，尤其对于薄带钢，更为严重。所以要控制好原料板型，避免出现出锌锅后板型缺陷不能消除的现象，造成镀层质量不好和沉没辊组状态难以控制。

　　通过之前调试，首钢京唐镀锌生产线mm（目前京唐能够批量生产的最薄厚度为0.4mm）的带钢已经基本消除锌流纹缺陷。在正常生产时，已经杜绝了锌流纹缺陷协议品的产生。但在机组降速时，还是无法消除锌流纹缺陷。所以在生产时，无论是考虑到带钢瓢曲、锌锅稳定因素还是考虑到缺陷消除因素，机组稳定至关重要。

　　[1] 许秀飞.带钢连续涂镀和退火疑难对策.北京.化学工业出版社.2010.2.

　　宝钢电镀锌机组生产工艺中，为提高产品质量，对生产工艺进行了改进，导致大量的Zn2+随废水排出，从而使酸碱废水处理系统中排放水Zn2+超标排放标准为≤4 mg/L，平均为14.26～9.71mg/L，造成月缴排污费20～30万元；另一方面造成了资源浪费。引起排水锌含量超标的废水主要来自机组中的溶锌坑和废水坑，水质变化无规律，其成份详见表1。 表1冷轧含锌废水水质 内容 数值 含锌浓度/(mg·L-1) ≤800 pH 1～5 SO42-/(mg·L-1) ≤23000 TFe/(mg·L-1) ≤50 游离酸/(mg·L-1) ≤450

　　因此有必要在加强工艺控制管理的同时，对冷轧含锌废水进行治理，同时设法对锌进行回收利用。 2中和—薄膜过滤工艺的确定

　　宝钢冷轧厂电镀含锌废水处理，受总图布置的局限，最大可利用面积为600m2，由于处理水量较大，若采用中和—沉淀法，占地面积需800 m2以上。经比较并考虑到宝钢实际生产过程中现代化技术水平、现场总图布置及技术经济指标选择采用了中和—过滤法，使占地面积降至400 m2。虽然中和—过滤法的单元技术是成熟的，但作为大型工业的整体废水处理系统，尚不多见。设计方案中采用先进的膜分离技术即薄膜液体过滤器，国内尚无应用于处理电镀含锌废水的先例。为慎重起见，先进行了必要的模拟试验，探索运行条件，如滤前废水的pH、滤脱精度、滤速，以确定合适的设计参数。

　　由冷轧电镀锌机组排出的高锌浓度废水进入中和反应池，以工业消石灰为中和剂中和，废水pH由1～2提高到 8.5～9，然后经薄膜液体过滤器作固液分离，过滤后滤液达标排放，污泥送现有酸碱废水处理污泥系统。工艺流程见图1。

　　整个处理工艺采用PLC控制，设备和阀门均设现场控制操作箱，同时在操作室内设中央控制和人机操作界面工作站。系统工作状态根据设置的CRT画面进行动态显示，并可实现设备故障统计、运行状态显示以及历史记录查阅。

　　① 中和反应及固液分离单元。这是整个水处理工艺的核心部分，充分反应有效控制pH值以使ZN2+形成Zn(OH)2沉淀析出，是确保废水合格排放的前提，而高效率的固液分离是保证合格排放的关键。本单元由3座中和反应池、3台薄膜液体过滤器以及空气搅拌装置和控制仪表等组成。

　　②石灰乳制备及供给单元。该部分由石灰料仓、石灰乳制备及供应投加系统组成，包括仓体、螺旋给料机、混合器、溶解槽、搅拌机组及石灰乳输送泵等设施。制备好的石灰乳浓度为8％～10％，由输送泵送中和反应池。

　　③ 污泥处理单元。由污泥收集池、泥浆泵等组成。污泥经浓缩后送压滤机压滤。

　　④ 盐酸活化清洗单元。由盐酸池和输送循环泵等组成。该部分是为了清洗滤膜上残存的CaSO4和Zn(OH)2以免堵塞膜孔影响过滤流量。

　　实际处理水量与排水水质状况见表2；经环保部门随机抽样，均未发现Zn2+超标。

　　该工程约1300万元，投产后，避免了环保部门的巨额罚款和每月缴纳排污费20～30万元。目前，由于过滤后清液水质较好，部分已代替原设计中制备石灰乳所用的工业水和作为杂用水，每天可节约工业水200 m3左右。根据出水水质情况，处理后水质基本上可达到或接近宝钢工业水水质标准。若对这部分水予以利用，估计一年可节约工业水约1.0 Mm3，按工业水价格1.2元／m3计，折合人民币120万元。

　　薄膜液体过滤器是将膨体聚四氟乙烯专利技术与全自动控制系统完美地结合在一起的固液分离设备。其过滤方式独特，它是利用薄膜来进行表面过滤，使液体中的悬浮固体被全部阻挡在薄膜的表面，因而过滤效果好。该滤膜具有表面摩擦系数低、单位膜面积成孔率高等特性，能始终保持较低过滤阻力和较高膜通量。另外，膜材料具有较好的化学稳定性并能结合设备装置自动反清洗的特点，做到连续过滤，使得设备体积小，占地面积省。

　　宝钢冷轧厂电镀锌废水处理采用薄膜过滤技术，据了解国内外尚属首例，因而没有应用实绩和经验，在应用中尚存在一些问题，主要归纳如下：

　　4.2.1当废水中pH较高(pH＞5)时，投加中和剂Ca(OH)2的量就减少，使废水中的含固量较低，减少了良好的架桥物质，从而影响过滤效果和过滤器正常的反冲。后采取投加少量硫酸进行预处理和在石灰乳中添加少量轻质碳酸钙的办法，使过滤趋于稳定。

　　4.2.2原设计配制石灰乳是利用宝钢工业新水，而工业水中的菌藻，尤其是细菌的分泌物(粘状体)随石灰乳进入废水中，对薄膜过滤产生严重影响。由于一般化学方法无法把粘状体物质清洗干净，聚附在膜表面，从而影响了过滤效果，当废水中含固量较少时情况尤为突出(细菌及其分泌物直接附着在滤膜表面)。后采取向废水中投加 NaClO(投加浓度为15～20 mg/L)和用滤后清液代替工业水配制石灰乳的措施，使过滤器基本恢复正常运行。

　　4.2.3薄膜液体过滤器每使用一段时间后，要用盐酸进行活化。但滤膜的使用周期毕竟有一定限度，到时要予以更换，究竟一次使用能维持多长时间尚无这方面的经验，需待实践证实。 5结论

　　5.1采用中和—薄膜过滤工艺处理电镀含锌废水是成功的。选用滤膜孔径为0.5μ，控制pH＝8.5～9，可确保Zn2+充分去除，水中剩余浓度达到国家排放标准。

　　5.2在选择和确定处理工艺时，必须详细了解废水的来源及废水中水质的变化，如pH值、有机物、菌藻及油等影响过滤的因素，以便采取相应的措施如设调节池等使过滤器发挥其特性。

　　5.3薄膜液体过滤的高去除率，使清液可得到再利用，以节约水资源，实现零排放。

　　1．1实验材料实验用钢板厚度为1．0mm，化学成分（质量分数／％）为：C0．002，Si0．080，Mn0．29，P0．029，S＜0．010，Als0．030，N0．003，Ti，Nb和V中一种或几种，但总量小于0．22。

　　1．2连续退火实验取工业生产热镀锌高强IF钢冷轧后的试样，剪切成70mm×220mm，实验在EUAV型热浸镀工艺模拟试验机上进行。具体模拟连续退火工艺制度为：将试样分别加热到760～840℃，每隔20℃设置一个温度点，进行不同保温温度的实验；另外，将试样加热到810℃后分别保温30，35，45，53，67，90s，进行不同保温时间的实验。

　　1．3力学性能检测及组织观察GALDABINISUN10材料万能试验机上检测退火后钢板的力学性能。退火后的钢板先进行金相观察，然后制备萃取复型电镜样品，在JEM2100F型透射电镜上观察第二相粒子的形态、大小及分布，并用INCA能谱仪对析出相进行成分分析。

　　2．1力学性能图1是试样的力学性能随连续退火温度的变化曲线可以看出，随着退火温度的升高，试样的屈服强度和抗拉强度均呈下降趋势。在760～800℃的低温情况下，试样的屈服强度下降较慢，当温度升高到800℃以上时，屈服强度下降较快，但当温度达到840℃以上时，试样的屈服强度又有所升高。退火温度从760℃升高到820℃时，试样的抗拉强度迅速下降，当温度继续升高，抗拉强度保持稳定。从图1（c）和（d）可以看出，试样的延伸率和r值均随退火温度的升高而迅速升高。图2是试样的力学性能随保温时间的变化曲线，由图中可以看出，在不同的保温时间下，试样的力学性能变化不大。

　　2．2金相组织图3是试样在五个不同的连续退火温度下的光学显微照片。由图3可以看出，在所选择的五种退火温度下，再结晶过程都已完成，试样的组织均为铁素体。由图3（a）和（b）的照片可以看出，在760℃和780℃，可以观察到很多细小的非等轴晶粒，且晶粒尺寸大小不一。随着退火温度的升高，试样的晶粒逐渐变大，晶粒也逐渐等轴化。

　　2．3第二相粒子图4是试样在不同连续退火温度下的透射电镜照片。由图4可以看出，在透射电镜下观察，在不同连续退火温度下，各试样的析出相数量多，类型基本相同，形态多为不规则形，分布较均匀。但是第二相粒子的大小却有所不同，当温度从760℃升高到800℃时，第二相粒子的尺寸有所增大。当温度继续升高到820℃和840℃时，随着退火温度升高，第二相粒子的尺寸明显减小，且呈均匀弥散分布。

　　3．1强度与晶粒尺寸、第二相粒子的关系由图1（a）屈服强度随连续退火温度的变化曲线可以看出，当连续退火温度从760℃升高到800℃时，试样的屈服强度变化不大，呈缓慢下降趋势；但当温度从800℃升高到820℃时，屈服强度显著降低；当温度升高到840℃时，屈服强度又有所升高。出现此种现象的主要原因是由于在较低的温度下，试样的再结晶虽已完成，但晶粒并未长大，存在很多细小的非等轴晶粒，且晶粒尺寸大小不一，因此，此时试样的屈服强度较高。当温度继续升高以后，晶粒逐渐长大，晶粒也逐渐等轴化，故试样的屈服强度显著降低。另外，从图4（d）可以看出，当退火温度达到840℃的较高温度时，此时试样的第二相粒子尺寸最小，且呈均匀弥散分布，这就是在840℃退火后试样的屈服强度有所升高的原因，因为第二相粒子尺寸较小，对位错的钉扎效果较强，从而阻碍了位错的运动，故屈服强度有所升高；同时，第二相粒子的尺寸越小，分布越弥散，将抑制晶粒的进一步长大，起到了细化晶粒的作用，从而也造成屈服强度的升高。由图1（b）可以看出，随着退火温度的升高，试样的抗拉强度明显降低，但当温度升高到820℃和840℃的高温时，抗拉强度趋于稳定。出现这一现象的原因是在较低的连续退火温度（760，780℃）下，试样虽然完成了再结晶，但是晶粒并未长大，在光学显微镜下可以观察到很多细小的非等轴晶粒，且晶粒大小不一，因此，试样的抗拉强度较高。随着退火温度的升高，晶粒逐渐长大，并趋向等轴化，因此，抗拉强度逐渐降低。但随着退火温度升高，由图4可以看出，第二相粒子的尺寸越来越小，分布越弥散，将抑制晶粒的进一步长大，因此，当退火温度升高到820℃以上时，试样的抗拉强度趋向稳定。

　　3．2延伸率、r值与连续退火温度的关系连续退火工艺对高强IF钢的深冲性能有重要影响，只有退火充分才能发挥高强IF钢优异的深冲性能［7，8］。由图1（c）可以看出，随着退火温度的升高，试样的延伸率总体上呈明显的上升趋势。在退火温度从低温760℃升高到810℃时，延伸率上升较快，当温度继续升高，其上升趋势变缓。这是因为延伸率主要与钢板的晶粒尺寸有关，在一定程度上，晶粒尺寸越大，钢板的延伸率也越大。在低温过程中试样的晶粒未充分长大，晶粒细小。随着退火温度升高，再结晶晶粒尺寸迅速长大，因此延伸率迅速升高。当温度升高到一定程度后，晶粒长大的趋势变缓，故延伸率增大的趋势也变缓。r值是反映薄板承受拉力时抵抗厚度变薄的能力，它也是反映薄板成形性能的一个重要指标［9］。由图1（d）可以看出，随着退火温度的升高，试样的r值也随着升高。在退火温度（760℃）较低的时候，此时虽然已完成了回复、再结晶，但晶粒并未长大，有利织构未得到充分发展，故试样的r值只有1．75。当退火温度升高到780℃以上时，晶粒开始长大，再结晶织构得到了充分发展，所以试样的r值均达到了2．2以上，所以在较高的温度下，实验钢能获得高的r值，则钢板在成形过程中抵抗厚度减薄的能力强，实验钢的深冲性能就好［10］。

　　3．3保温时间与实验钢综合力学性能的关系保温时间是热镀锌连续退火工艺中的一个重要工艺参数［11］。由图2（a），（b）可以看出，当连续退火温度保持在810℃时，随着保温时间从30s延长到90s，试样屈服强度的最大值与最小值只相差4MPa，抗拉强度的最大值与最小值只相差10MPa，因此，从实验结果来看，保温时间对实验钢屈服强度和抗拉强度无太大影响。由图2（c）可以看出，试样的延伸率随保温时间的延长呈先略有升高，后又有所下降的趋势。可见，实验钢的热镀锌连续退火保温时间控制在40～50s之间，可获得较高的延伸率。

　　3．4微观组织、第二相粒子与连续退火温度的关系由图3可以看出，在较低的退火温度（760℃）下，试样已完成再结晶，但是晶粒未完全长大，有很多细小的非等轴晶粒，且有少量沿轧制方向被拉长的晶粒存在，晶粒尺寸大小不一。当退火温度升高到780℃以后，沿轧制方向被拉长的晶粒已经消失，但还是有很多细小的非等轴晶粒，且晶粒大小不均。当退火温度升高到800℃时，大部分晶粒已趋向等轴化，且晶粒大小也逐渐均匀，但是还存在少量细小的非等轴晶。当退火温度继续升高到更高的温度（820，840℃）后，晶粒大小均匀，且呈等轴状，这一点与王敏莉［12］的研究结果基本一致。因此，总体上来看，实验钢的微观组织随着退火温度的升高逐渐等轴化，且晶粒大小均匀，组织均为铁素体。由图4不同连续退火温度下试样的透射电镜照片可以看出，在不同的连续退火温度下，第二相粒子析出的尺寸主要由三种组成，即约10～50nm的细小粒子、50～280nm中等大小的粒子和少量的260nm以上的粗大析出相。通过能谱仪分析发现，细小的析出相主要成分为Ti，Nb及少量Fe，但是在较低的退火温度（760，800℃）下，细小析出相中有FeTiP相析出；而在820℃和840℃的高温下却未发现有FeTiP相析出。赵子苏等人的研究发现［13］，高强IF钢中FeTiP相的析出主要发生在晶界处。因此，这些细小的FeTiP析出相在很大程度上阻碍了再结晶过程中晶界的迁移，导致再结晶温度的提高。同时，细小FeTiP相的析出阻碍了退火过程中有利织构的形成，对试样r值产生不利影响［14，15］。这也是造成试样在低温下强度较高，r值较低的原因。中等大小和粗大尺寸的析出相类型基本相同。另外，随着退火温度的升高，三种不同大小的析出相尺寸均先增大后减小。出现这一现象的原因是随着温度的升高，在其他工艺条件不变的情况下，试样在退火后的冷却速度加快，第二相粒子析出更细小弥散。

　　近年来，增强硅酸盐防火板风管和无机玻璃钢风管广泛运用于建筑工程中，与传统的镀锌铁皮风管相比，这两种风具有耐火性能好、耐腐蚀、外观平整光滑、能根据环境空间需要加工安装等诸多优点，是理想的防火排烟管道。接下来通过对三种材质风管的物理性能、技术条件、经济性等各方面进行比较分析，评价最适合应用于防排烟系统的风管。

　　增强硅酸盐防火板的主要成分为硅酸钙，它不含石棉成分，是一种无机物质的专业防火材料，具有高强、耐火、防水、防虫、防霉等功能。这种材料的加工性能很好，可钉可锯，任意裁割，在风管的制作与安装上都很方便。

　　无机玻璃钢风管是以氯氧化镁为基材，以玻璃纤维布为增强材料加入适量添加剂进行水化反应，固化而成的一种比较新型的产品，能广泛应用于各类建筑通风、空调风管系统、防排烟系统中。其外形规格一般需根据设计图纸等技术要求制作，该产品非燃、高强度、耐腐蚀、不易氧化寿命长、保温隔热；成型后不易变形、不会产生裂纹等，是传统材质风管的换代产品。

　　镀锌铁皮风管由普通的镀锌钢板通过各种机器加工而成，制作过程复杂，耐火性能一般，受挤压易扭曲变形，导热系数很大，无保温隔热性能。

　　增强硅酸盐防火板的标准尺寸规格为2440（长）×1220（宽）×9，12，15（厚），其密度约为950kg/m3。无机玻璃钢风管厚度根据边长尺寸的不同，分别为2.5～8.5mm不等，密度约为2100kg/m3。镀锌钢板根据镀锌层的厚度不同，其密度也不同，钢铁密度是7850kg/m3，镀锌层的重量是275g/m2，1.0mm厚镀锌钢板密度约为8125kg/m3。通过对比可以得知，消防排烟系统如果采用上述几种材质，其中增强硅酸盐防火板材最轻，适合人工搬运，可以减轻安装劳动力负担。

　　增强硅酸盐防火板风管：板材抗压强度较好，制作成风管时，采用轻钢龙骨进行内加固，无法兰连接，两节风管对接处采用盖板用自攻螺丝固定，需要在每一个对接处加横担吊架固定，否则易产生型变。

　　无机玻璃钢风管：强度较高，但比较脆弱，因其较重，不易搬运，易受碰撞导致酥裂和破损，因自重较大，水平面边长较大时风管壁厚迅速增加，单位面积管壁重量大大增加，容易产生永久性竖向变形和沉降(规范规定矩形无机玻璃钢风管也应同按金属风管的加固方法进行加固，其加固筋与风管应为相同的材料并成为一整体)，从而发生断裂现象，易掉下伤人。

　　镀锌铁皮风管：强度较高，抗静压能力强，在断面尺寸大时必须按规定进行加固(规范规定边长大于或等于630 mm和保温风管边长大于或等于800mm ，且其管段长度大于1200mm时，均应采取加固措施，对于边长小于或等于800 mm的风管，宜采用楞筋、楞线的方法加固)。

　　结合上述说明，从单节风管强度上来说，防火板风管和无机玻璃钢风管优于镀锌铁皮风管，不易受外力变形，能够保证表面平整和拼接缝严密，从系统上来说，镀锌铁皮风管采用法兰连接固定强度最佳。

　　增强硅酸盐防火板风管：A级不燃材料。耐火极限根据风管厚度而不同，9mm厚为90分钟，12mm厚为120分钟，15mm厚为180min。

　　增强硅酸盐防火板风管：防火板材含水率在4～8％，不易吸水，潮湿环境内不易附着水珠，不会受潮变形。

　　无机玻璃钢风管：无法与有机玻璃钢风管的防潮性能相比，受原料配比的制约，其防潮能力、稳定性较差。受市场恶性竞争的影响，为降低成本，目前市场上出现的无机玻璃钢风管绝大多数不能符合国家标准，这更使用户对其具有的“玻璃钢”的相关优点产生怀疑。

　　镀锌铁皮风管：易受潮、腐蚀生锈，在输送含湿量大的空调用空气时更为严重，尤其风管制作时在铁皮咬口处镀锌层遭到破坏，同时又不易弥补和防腐处理，冷桥产生处也会有凝露对管道的腐蚀，也因此影响了其整体寿命。

　　从防水防潮性能上来说，防火板风管性能最佳，其次是无机玻璃钢风管，最后是镀锌钢板。

　　规范规定：风管必须通过工艺性的检测或验证，其强度和严密性，排烟系统按矩形中压系统风管的规定，漏风量Qm≤0.0352P0.65，复合材料风管以及采用非法兰形式的非金属风管的允许漏风量，应为矩形风管规定值的50％。

　　增强硅酸盐防火板风管：风管制作的板材边缝和安装时对接缝均涂抹密封胶，用自攻螺丝固定牢固，漏风量很小，以城市学院教学楼工程为例，其中1000×250的风管系统根据规范计算允许漏风量为1.32m3/m2・h，而实测漏风量为0.88m3/m2・h，完全符合要求。

　　无机玻璃钢风管：风管本身由模具成品加工，只要没有遭到恶意破坏，管壳本身漏风量可以忽略不计，而风管般采用法兰连接，通常做法在法兰连接缝处要涂抹一层氯氧化镁粉，以达到美观和降低漏风量的要求。

　　镀锌铁皮风管：不管是风管制作竖向接缝，还是法兰连接口均会有漏风存在，漏风量远远大于非金属风管。

　　因此，无机玻璃钢风管的漏风量最小，其次是增强硅酸盐防火板风管，漏风量最大的是镀锌铁皮风管。

　　增强硅酸盐防火板风管：具有高强度、防火、防水、抗冻、高耐久性，正常情况下不会因环境问题而造成风管变形、破裂、起皮等现象，使用寿命在20～50年。

　　无机玻璃钢风管：因其防潮稳定性较差(相对而言)，虽强度较高，但比较脆弱，因其较重，不易搬运，易受碰撞导致酥裂和破损，因自重较大，容易产生永久性竖向变形和沉降，受干燥潮湿、高温低温的环境变化影响，易造成其材质更加脆弱而酥裂、脱皮，不适合拆修和变更管线，更由于目前传统无机玻璃钢风管为手糊工艺制作且多为手工作坊生产，根本无法保证质量，如原料配比不达标，掺假、掺杂等该现象将更加严重，从而降低了风管的整体寿命，寿命一般为5～10 年。

　　镀锌铁皮风管：因其防潮性差，加工制作、搬运和安装过程中又会使镀锌层破坏，更易造成腐蚀生锈、穿孔，降低了风管的整体寿命，其寿命一般为5～10年。

　　从上述比较来看，防火板风管使用寿命最长，优质无机玻璃钢风管次之，使用年限最短的是镀锌风管。

　　按国家有关定额计算，增强硅酸盐防火板的主材为：130元/m2 (佛山金特报价)，每平米造价为264.14元。无机玻璃钢风管的主材为：90元/m2(山东金光报价)，每平米造价为：119.14元。镀锌风管的主材为61元/m2（最新市场造价信息），长边为630mm风管每平米造价为：113.21元。从一次成本投入上来说防火板风管造价偏高，但是考虑其使用寿命较长，性价比较高。

　　增强硅酸盐防火板风管注意切割时要保证尺寸精度，拼装时涂抹的防火密封胶要均匀，吊装时要提前考虑支吊架间距，确保每个风管对接处均有吊架支撑。

　　无机玻璃钢风管在加工时要注意环境卫生，避免掺入杂质影响成品风管的质量，在运输和现场搬运过程中，因无机玻璃钢脆性较大要注意轻拿轻放，避开尖锐物体，特别注意风管内部要保证光滑，严禁破损管道投入使用。

　　镀锌铁皮风管要注意环境湿度的影响，避免生锈，同时在搬运和安装过程中避免用外力挤压风管，导致变形。开云体育 kaiyun.com 官网入口开云体育 kaiyun.com 官网入口开云体育 kaiyun.com 官网入口开云 开云体育开云 开云体育开云 开云体育平台开云 开云体育平台