钢结构施工方案 施工部署 施工部署原则 根据工期以及各专业施工交叉作业的协调配合要求，本工程钢结构施工部署原则为： 工序安排上统筹考虑、合理搭接； 资源保证上比选优化、均衡配置； 工艺选择上先进可行、经济适用； 施工管理上全面协调、周密服务。 施工部署总体思路 本工程按照施工工序和插入施工的时间分成七个施工阶段： 深化设计阶段； 钢结构制作阶段； 钢结构埋件施工施工阶段； 钢结构主体施工阶段； 钢结构其他位置及特殊结构施工阶段； 钢结构涂装施工阶段； 配合机电及装饰连接件焊接施工阶段； 每个阶段的施工内容相对独立，人、机、料、环境等要素的配置也相对独立，从管理上讲，需要专业分工协调、统筹安排，保证施工节奏的连续性，以实现工程目标。施工部署的总体思路如下： 序号 施工阶段 总体思路 1 深化设计阶段 （1）本工程钢结构结构新颖复杂，任务量大、工期紧。 （2）为按时保质保量完成工程深化设计工作配备专业深化设计团队。 （3）采取分阶段提交设计图纸的方案，根据加工安装的顺序，分阶段进行图纸深化设计。具体分为备料图及材料清单的提供、预埋件的深化设计、支承钢结构的深化设计、屋面钢结构的深化设计四个阶段。每一阶段图纸完成后及时提交施工详图到设计单位进行确认，设计单位将确认意见返还深化设计部门后，深化设计部门及时根据意见修改完善，然后发图施工。 2 钢结构材料采购、加工制作阶段 （1）构件制作需结合现场安装分区分段及安装进度，制定详细的加工进度计划，并根据计划合理安排材料、人员及加工设备的投入。 （2）加工前依据构件形式特点进行工艺策划，制订合理有效的加工工艺方案，实施过程中严格执行工艺规定，并根据现场实际进度不断调整加工计划，在科学估测的前提下预先做好资源投入的调整，切实保障制作工期节点的完成。 （3）钢结构制作根据现场安装工艺、制作工艺和运输限制。 3 现场预埋件施工阶段 （1）按照混凝土结构施工顺序及进度，积极配合进行钢结构预埋件的安装。 （2）在砼浇筑前后，对预埋件精度进行复核；在砼浇筑过程中，对预埋件精度进行监控。 4 钢结构安装阶段 根据本工程结构特点，钢结构施工分为两个施工区，各施工区进一步细分为若干施工段。 5 钢结构涂装阶段 （1）构件出厂前，应完成底漆与中间漆的涂装工作。 （2）在钢结构安装过程中，对已校正焊接完成的部位，穿行防火及防腐油漆涂装； 钢结构分区及施工顺序 根据整个工程特点及其汽车吊行走路线的情况，本工程将综合车间（扩建）工程分成四个相对施工区域组织施工。 钢结构平面安装顺序按照先安装钢柱再安装钢梁的顺序进行。从厂房的中间位置开始向两侧扩展安装，四个施工区域同步施工，安装时要形成稳定空间单元。每一单元按照先钢柱，后钢梁的顺序进行。完成一个作业区后要及时进行测量、校正、高强螺栓安装、焊接。 钢结构平面施工顺序 施工方法 本工程钢结构采用4台70t汽车吊，先将部分需要地面拼装的钢梁和钢柱提前拼装完成，之后按照先安装钢架的钢柱，在安装钢柱的同时安装钢梁的顺序施工。 各阶段施工顺序部署 深化设计组织管理 钢结构深化设计涉及工厂制作，过程运输，现场安装，同时在现场安装时还应考虑与土建，机电设备、给排水、暖通等多个专业的交叉配合。为保证构件的加工制作、长途运输、现场安装的顺利进展，保证钢结构的施工质量，在钢结构安装项目部下专门设置钢结构深化设计部，对钢结构进行深化设计管理，确保工程质量。 深化设计对制作工艺的考虑 深化设计前进行工艺评审 制作工艺图是钢结构加工制作的直接指导文件，钢构件加工制作前，首先需要对制作工艺评审，得出可实施的具体方案。深化设计前，深化人员应和工艺人员熟悉图纸，对图纸中的信息进行整理，开展工艺评审，物资、商务、生产、检测等相关部门共同参与，对重难点部位的制作工艺进行分析，如特殊的板材、板幅要求、检测要求做等予以明确，并提出相关建议，对暂时不明确的问题由深化设计负责人与设计、现场、业主等进行沟通，在深化设计前形成合理的工艺评审文件，在深化设计图中得以体现。 深化建模、出图时要考虑工艺制作方案 深化建模过程中应紧密结合制作工艺方案。深化设计人员要了解零部件的工厂加工方法，车间施工用器具的使用方法，零部件的工厂组装顺序，厚板的焊接处理方法、季节变化对加工制作的影响。通过对这些的了解使建模时在依据原设计意图的前提下，结合工艺方案，对节点进行构造设计与处理等。 深化图纸中应提供工艺方案所需的所有信息，图纸是对模型的直观表现，是制作工艺的基本资料，所以深化出图工作尤为重要。这就要求深化人员应在图纸中明确的表示构件组装所需的尺寸、零部件编号、数量、材质，各种孔洞的尺寸规格，特别是焊缝的形式，除深化总说明之外特殊构件的要求、说明。 深化设计对安装、运输的考虑 构件分段分节的合理性 分段分节是深化设计建模前首先考虑的基本问题。深化设计前，应和运输、安装等相关单位沟通协调，充分考虑运输的方法、现场布置和吊重能力、现场条件，对安装的分段分节进行核对。检查构件是否超出吊装要求的范围，如果超重应及时和安装沟通，划分合理的分段分节以便进行图纸深化。 对安装现场临时措施进行合理深化 在深化设计前期，应和安装单位沟通协调，对每种构件吊装措施设计进行交底。 (1)本工程钢柱吊耳设置原则如下： 在钢柱上下口各设置四块带吊装孔的耳板。连接板、耳板材质均为Q345B，焊缝为全熔透一级焊缝,角焊四周包边。 钢柱耳板大样图 钢柱对接连接板耳板组合大样图 耳板焊缝大样图 钢柱对接坡口示意图 钢柱对接连接夹板大样图 (2) 钢梁吊装措施： 梁重量 上翼缘厚 梁重量≤4t 梁重量＞4t 上翼缘板厚30mm 开吊装孔 设吊耳 上翼缘板厚＞30mm 设吊耳 设吊耳 深化设计对应力集中的考虑 构件在制作过程中，应考虑消除应力集中问题，不但要做好焊前预热，焊后保温等措施外，在深化设计阶段，同样需对各个部件的相关部位在构造上进行处理，以达到消除应力集中的目的。开云 开云体育例如因板厚度、宽度不同的对接需按要求进行过度处理；工厂焊接、现场焊接的相关部位，需按照规范要求设计合理的弧形过焊孔；深化建模时应多和设计沟通，尽量避免焊缝交叉；消除应力集中现象。 沉降量补偿值的考虑 对于本工程，钢柱构件应考虑竖向荷载作用下的累计沉降量的影响，可通过现场施工过程中测量得出的精准数据，根据施工阶段，对沉降量值做明确的说明，并反馈到深化设计，最终在工厂制作时将钢柱作加长补偿，但具体的沉降量值需事先得到原设计、业主、监理等各方的统一意见。 钢结构加工制作准备 加工制作总体部署 加工制作总体思路 本工程主要构件为H型截面构件，构件截面形式均为常规截面形式，构件尺寸也均为常规尺寸，我司的H型钢生产线能很好的满足本工程构件加工制作的要求。我司将充分发挥本单位雄厚的制作实力，配合总包单位，按照工期以及利用现场可利用场地，做好本工程构件的加工制作及运输计划。 钢结构加工制作 加工制作工艺技术准备 加工制造工艺流程总流程 钢材前期加工通用工艺 钢板矫正 为保证本工程钢构件的加工制作质量，钢板如有较大弯曲、凹凸不平等问题时，应先进行矫正，钢材矫平后的允许偏差见下表： 项目 允许偏差 图例 钢板的局部平面度 t≤14 1.5 T＞14 1.0 碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时不应进行冷矫正。 采用加热矫正时，加热温度，冷却方式应符合下表的规定： 加热温度、冷却方式 Q235 Q345 加热至850℃～900℃然后水冷 × × 加热至850℃～900℃然后自然冷却 ○ ○ 加热至850℃～900℃然后自然冷却到650℃以下后水冷 ○ × 加热至600℃～650℃后直接水冷 ○ × (注×：不可实施;○：可实施.上述温度为钢板表面温度，冷却时当温度下降到200~400℃时，须将外力全部解除，使其自然收缩。） 矫正后的钢板表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢板厚度负允许偏差的1/2。 零部件加工 切割加工 材料的切割加工使用下列设备加工： 钢材种类 切割加工设备 钢 板 t≦12：剪板机、多头直条火焰切割机、数控火焰/等离子切割机、半自动火焰切割机 12t：多头直条火焰切割机、数控火焰切割机、半自动火焰切割机 H型钢、槽钢 半自动火焰型钢切割机、手工切割、带锯 角钢、样板铁 砂轮切割机、剪板机 切割工艺参数按下表选取： 割嘴 型号 割嘴 孔径 切割厚度mm 割缝余量 氧气压力 Mpa 丙烯压力 Mpa 切割速度mm/min 2 1.00 12-30 2 0.6-0.7 0.05-0.06 500-600 3 1.25 30-40 2.5-3 0.6-0.7 0.06-0.08 400-500 4 1.50 40-70 3 0.65-0.75 0.08-0.1 300-400 5 1.75 70-100 3.5-4 0.7-1.0 0.15 250-350 6 2.00 100 4 0.75-1.0 0.15 200~260 火焰切割原则上采用自动火焰切割机或半自动火焰切割机，自动（半自动）切割无法实施的位置可以在加靠模的情况下采用手工火焰切割。 钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。 气割加工的零件允许偏差应符合下表的规定： 项目 允许偏差（mm） 零件宽度、长度 ±3.0 切割面平面度 0.05t，且不应大于2.0 割纹深度 0.3 局部缺口深度 1.0 注：t为切割面厚度 机械剪切的允许偏差应符合下表的规定： 项目 允许偏差（mm） 零件宽度、长度 ±3.0 边缘缺棱 1.0 型钢端部垂直度 0.3 材料的拼接 所有零件尽可能按最大长度下料，同时注意材料的利用率。图上有注明拼接时，按图施工,但拼接接头必须避开构件或开孔边缘200mm以上。图上没有注明拼接时，拼接位置应在内力较小处，一般可留在节间长度1/3附近。 H形钢翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，且钢板长度最短不得小于800mm。腹板拼接长度≥600mm。接缝与节点位置、高强螺栓连接板边缘、开孔距离必须≥200mm。翼缘板与腹板接缝需错开200mm以上。 板对接时，应检查以下几个方面合格后方可施焊： 序号 保证项目 检查方法 允许偏差(mm) 1 对接板直角度 检查对角线 焊缝间隙 焊缝量规 0～3 3 反变形措施 测量反变形量 4 焊缝错口 直尺或焊缝量规 ＜0.1t且≤2 端部铣平加工 钢柱现场焊接的下段柱顶面内的隔板应进行端部铣平加工； 端部铣平加工应在矫正合格后进行。 钢柱端部铣平采用端面铣床加工，零件铣平加工采用铣边机加工。 端部铣平加工的精度应符合下表的规定： 项目 允许偏差（mm） 两端铣平时的构件长度 ±2.0 两端铣平时的零件长度 ±0.5 铣平面的平面度 0.3 铣平面对轴线 坡口加工 构件的坡口加工，采用半自动火焰切割机进行。坡口面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷。坡口加工后，坡口面的割渣、毛刺等应清除干净，并应打磨坡口面露出良好金属光泽。 坡口加工的允许偏差应符合下表的规定： 项目 允许偏差 坡口角度 ±5° 坡口钝边 ±1.0mm 坡口面割纹深度 0.3mm 局部缺口深度 1.0mm 坡口加工质量如割纹深度、缺口深度缺陷等超出上述要求的情况下，须用打磨机打磨平滑。必要时须先补焊，再用砂轮打磨。 制孔 零件上高强度螺栓孔应采用摇臂钻床、自动数控钻床加工。型钢上高强度螺栓孔采用三维钻床加工或用磁力钻钻模板进行钻孔加工。 普通螺栓孔采用摇臂钻床、自动数控钻床加工。 梁腹板设备孔开孔采用数控火焰切割机在零件下料时切割加工。 底脚螺栓孔，原则上采用钻孔方式加工；直径在φ80mm以上地脚螺栓孔可采用数控火焰切割加工，加工后应清理割渣并用磨头打磨孔壁符合精度要求。 钻孔后孔周围的毛刺、飞边等须用打磨机清除干净。 螺栓孔直径控制如下： 螺栓种类 螺栓公称直径 孔直径 高强度螺栓 27mm以下 螺栓直径＋1.5mm 27mm以上 螺栓直径＋2mm 普通螺栓 20mm以下 螺栓直径＋1mm 20mm以上 螺栓直径＋1.5mm 底脚螺栓 全部公称直径 螺栓直径＋5mm （地下基础部分+20㎜） 螺栓孔孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm，其允许偏差应符合下表的规定： 项目 允许偏差（mm） 直径 +1.0 圆度 2.0 垂直度 0.03 t，且不应大于2.0 螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表的规定： 螺栓孔孔距范围 ≤500 501~1200 1201~3000 ＞3000 同一组内任意两孔间距离 ±1.0 ±1.5 — — 相临两组的端孔间距离 ±1.5 ±2.0 ±2.5 ±3.0 高强度螺栓连接摩擦面的加工 高强度螺栓连接摩擦面的加工，采用喷砂或抛丸加工处理。 高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等。加工处理后的摩擦面，应采用塑料薄膜包裹，以防止油污和损伤。 在钢构件制作的同时，按制造批为单位进行抗滑移系数试验，抗滑移系数≥0.45，并出具试验报告。同批提供现场安装复验用抗滑移试件。 厚板切割 厚板切割的注意点： 因钢板较厚，钢材的上下受热不均匀、操作不当容易引起不能沿厚度方向割穿，造成切割失败；燃烧反应沿厚度方向需要一定时间，切割氧在下部纯度较小，后拖量增大； 熔渣较多，容易造成在切口处堵塞；在切割过程中如果中断，再次切割由于熔融的氧化铁不能及时排出去，厚板重新起割极为困难。 厚板切割的主要工艺措施： 1)实现厚板切割最主要的保证措施是向气割区供给足够且稳定的氧气，所需切割氧流量Q可按下式估算；Q=0.09~0.14t (t 为板厚)； 2)切割氧压力要调节适当，保证能及时把氧化铁吹排出去。压力宜高不宜过低，否则后拖量较大，出现割不透的现象； 3)切割开始后，在切割过程中必须连续切割； 4)切割速度按以下曲线进行： 为了保证有足够的预热温度，最好采用乙炔气体； 切割采用等压式割嘴或外混式割嘴，其中后者切割效果较好，割嘴号码为5~7号； 为了保证切割面的质量，应至少留有20~40mm切割引线。 厚板切割工艺参数 割嘴号码 切割氧压力 切割氧流量 乙炔压力 切割速度 5 0.9~1.1MPa 11~17m3/h 0.05~0.06 MPa 150~220mm/min 6 0.9~1.3MPa 14~20m3/h 0.05~0.06 MPa 170~250mm/min 7 0.9~1.3MPa 16~21m3/h 0.05~0.06 MPa 190~260mm/min 厚板切割工艺要点 可以通过观察厚板下部出渣情况来判断切割氧的压力是否合适，如果出渣速度较快，在板背面粘沾量较少，听到“噗噗”声音，表明氧气压力，切割速度适中；如果在板背面粘沾量较多，表明切割速度较慢、氧气压力较小或预热温度较高； 厚板的切割一旦在起始切割点割透，只要保持稳定的速度和气体压力，切割效果将会很好。具体是先把割嘴切割氧风线mm，对钢板加热，加热到亮红色后，切割氧调节阀全打开，再缓慢提高切割速度，稍作停留，观察是否能割透，待割透后，继续前行并逐步提高切割机速度，待切割稳定后，将速度稳定在一定值上； 中间有圆孔的切割，先要用磁力钻在起始点先钻φ10~φ14的工艺孔，然后再切割； 为了确保厚板切割的准确性，应在切割前先对其模拟切割，并用石笔跟踪把模拟线描出来，校验其尺寸是否符合要求，然后再进行真正切割。 组装 基本要求 组装准备：组装前按施工详图要求检查各零部件的标识、规格尺寸、形状是否与图纸要求一致，并应复核前道工序加工质量，确认合格后按组装顺序将零部件归类整齐堆放。选择基准面作为装配的定位基准。清理零部件焊接区域水分、油污等杂物。 组装时的注意事项:组装或组装焊接时，正确使用直角定位卡具等以保证组装质量。组装时应注意构件的保护，避免母材损伤。角焊接部分尽可能连接紧密，对接焊接时根部间隙、衬垫板的间隙及零部件的错边在装配时要特别注意。对接接头坡口的组装，在操作时应避免错边或电弧擦伤。组装出首批构件后应进行首件认可，经认可合格后方可组装。 组装精度：装配时应采取适当的拘束以控制焊接变形，并应加放焊接收缩余量以及合适的反变形以控制构件尺寸，保证形状正确。焊接连接制作的组装的允许偏差以及构件外形尺寸允许偏差应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的要求。 组装定位焊接 组装定位焊接采用半自动实芯焊丝气体保护焊（GMAW）进行。 从事组装定位焊接的焊工应具有《建筑钢结构焊接技术规程》规定相应资质证书。 定位焊缝的位置，应避开焊缝起始和终端，并应避免在产品的棱角、端部、角落等强度和工艺上容易出问题的部位进行定位焊接。 当为坡口全熔透焊接时，如采用背面清根，其定位焊接应在清根的坡口中实施。 焊接垫板、引熄弧板的组装焊接位置，应按照有关标准实施。 组装焊接所选用焊接材料应与正式焊接时的一致，采用与实际焊接时相同的焊接材料，高强度钢与低强度钢间的组装焊接应按低强度钢选择焊接材料。。 组装定位焊接完成后，对定位焊缝进行焊缝质量检查，确认有无裂缝等有害缺陷。 矫正 焊接产生的变形超过设计、规范允许范围时，应设法进行矫正，使其符合产品质量要求。在生产过程中普遍应用的矫正方法，主要有机械矫正、火焰矫正和综合矫正等。 机械矫正 一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机校平，H梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷凹痕及其他损伤。 火焰矫正 采用火焰对钢材的变形部位进行局部加热，使其在较高温度下发生塑性变形，冷却后收缩而变短，使构件变形得到矫正。火焰矫正时温度不宜过高，过高会引起金属变脆、影响冲击韧性。Q345材料厚度或淬硬倾向较大的钢材在高温矫正时不可用水冷却。火焰矫正时应注意不能损伤母材。 焊接H型钢加工制作流程 焊接H型钢加工制作流程 焊接H型钢加工制作流程 焊接H型构件制作工艺要点 下料切割 焊接H钢腹板、翼缘板切割下料前应用矫平机对钢板进行矫平，切割设备主要采用火焰多头直条切割机。切割时进行多块板同时下料，以防止零件切割后产生侧弯。 工厂钢板切割实景 下料前应仔细核对钢板的材质、规格、尺寸是否正确，核对无误后方可进行切割，同时应对钢板的不平度进行检查，不平度超过下表规定的应先进行矫平。 板厚 1m长度内的允许不平度 ≤15mm 1.5mm ＞15mm 1mm 切割前将钢板表面的铁锈、油污等杂物清除干净，以保证切割质量。切割后应将切割面上的氧化皮、流渣清除干净，然后转入下道工序。 切割公差和质量应满足下表规定要求。 气割的允许偏差 项目 允许偏差（mm） 零件宽度 2.0 长度 图纸有要求时按图纸要求，图纸无要求时为2.0（弧形板为弦长） 切割面平面度 ≤0.05t且不大于2.0 割纹深度 ≤0.2 局部缺口深度 ≤1.0 与板面垂直度 ≤0.5 锯齿状不直度 （Δ） ≤0.5 直线度（拱度） （Δ） 每1000允许1.0 切割熔渣 清除干净 H型组立 焊接H型钢在组立前应标出翼板中心线与腹板定位线，同时检查翼缘板、腹板编号、材质、尺寸、数量的正确性，合格后方可进行组立。 H型钢自动组立机上组立时，先进行翼缘板与腹板的T型组立，并进行定位焊接。然后将T型与翼缘板组立成H型。组立时翼缘板拼接缝与腹板拼接缝应错开200mm以上。 工厂H型钢T型组立实景 工厂H型钢T型与翼缘H型组立实景 H型钢进行胎架组装时，组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，组装前需经专人验收合格后方可使用。 焊接H型钢组立时定位焊缝严禁出现裂纹或气孔，定位焊须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊材与正式施焊相同。定位焊焊脚高度应不大于设计焊脚高度2/3，同时也不应低于设计焊脚高度的1/2。定位焊焊缝长度为50mm左右，间距小于300mm，定位焊距H型钢端部距离大于50mm。定位焊需要预热时，预热温度应高于正式施焊预热温度。 定位焊距示意图 H型钢组立精度应满足下表要求 项目 H型钢组立允许偏差（mm） 长度 L≤±3.0 高度 H≤±2.0 垂直度 Δ≤B/100且不大于2.0 中心偏移 e≤2.0 焊接组装构件端部偏差 a≤3.0 翼缘板角变形 连接处e≤b/100且≤1mm 非连接e≤2b/100且≤2mm 腹板的弯曲 el≤H/150且≤4mm H型钢焊接 H型钢组立合格后吊入龙门式自动埋弧焊接机上进行焊接。焊接前应清除焊缝区域存在的铁锈、毛刺、氧化物、油污等杂质。 焊接前应在两端加装与构件材质相同的引弧板和熄弧板，焊缝引出长度不应小于50mm。 焊接H型钢端部引弧板设置实景 焊接前用陶瓷电加热器将焊缝两侧100mm范围内进行预热，预热温度为80~120℃，加热过程中用红外线测温仪进行测量，防止加热温度过高，待加热至规定温度后即可进行焊接。 焊接方法采用龙门式埋弧焊接机进行自动焊接，焊接时严格按照下图焊接顺序进行，先焊1、2道焊缝，焊接至设计焊缝高度的一半时翻身焊3、4道焊缝，3、4道焊缝焊前应用碳弧气刨进行清根，清根后焊缝内不得有夹渣、裂纹存在。3、4道焊缝焊前同样需要预热，3、4道焊缝焊至设计焊缝高度的一半时翻身继续焊1、2道焊缝，直至1、2道焊缝焊满，最后再次翻身焊3、4道焊缝，直至焊满。 H型钢焊接焊缝顺序 进行埋弧焊焊接时，焊脚高度应满足设计图纸要求，焊接过程中应观察焊丝的位置，及时调整，避免焊丝跑偏。焊接过程中如发生断弧，接头部位焊缝应打磨出不小于1:4的过渡坡才能继续施焊。 工厂H型钢埋弧自动焊实景 焊接完成后，除去焊缝表面熔渣及两侧飞溅物，用气割割除引弧板和引出板，将割口修磨平整，严禁用锤击落。 工厂引弧板火焰切割实景 焊后24小时后进行焊缝无损探伤，探伤合格后进行矫正。 工厂构件焊缝超声波探伤实景 焊接H型钢矫正 焊接H型钢焊接完成后应进行矫正，矫分机械矫正和火焰矫正两种形式，其中焊接角变形采用火焰烘烤或用H型钢翼缘矫正机进行机械矫正，矫正后的钢材表面不应有明显的划痕或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。弯曲、扭曲变形采用火焰矫正，矫正温度控制在800℃-900℃，且不得有过烧现象。 工厂H型钢火焰矫正实景 工厂H型钢机械矫正实景 焊接H型钢端部钻孔 焊接H型钢端部连接用螺栓孔采用数控三维钻床进行制孔，连接板螺栓孔采用摇臂钻床进行制孔。制孔前首先在计算机上进行钻孔数控程序编制并交专职检验员检查合格后方可转入使用，钻孔时严格控制并保证相邻螺栓孔孔距、外侧螺栓孔至构件端部距离、上下两排螺栓孔至H型钢上下翼缘表面距离满足规范及设计要求。 工厂H型钢数控三维钻孔实景 工厂内连接板摇臂钻床钻孔实景 焊接应力消减措施 振动时效（VSR）消残法 振动时效的原理 振动时效的宏观的机理就是对工件施加周期性外力，使工件共振，在共振过成中，作用于工件各部位的交变应力与其残余应力相迭加，当应力叠加的结果达到一定的数值（σ动+σ残 σs ，??σs为材料屈服极限），在应力集中最严重的部位就会超过材料的屈服极限而发生塑性变形。这塑性变形降低了该处残余应力峰值，并强化了金属基体。而后，振动又在另一些应力集中较严重的部位上产生同样作用，直至振动附加应力与残余应力叠加的代数和不能引起任何部位的塑性变形为止，此时，振动便不再产生消减和均化残余应力及强化金属的作用。 振动时效的设备及应用实例 VSR时效振动工艺设备：主要由激振器，电脑控制器，传感器和打印输出等几部分组成。设备是将带有偏心轮的激振器牢固地夹持在被振工件上，激振器电动机带动偏心轮转动，产生沿垂直方向的周期激振力，使被振工件在其固有频率下振动20至30分钟，电脑控制器可使系统进入智能工作程序，即自动扫频，自动选择工艺参数，自动时效处理，结束后打印工艺参数和绘制工艺曲线。设备图片和使用工况见下图： VSR设备图片 使用工况 振动时效的效果及优缺点 通过实验证明时效振动处理后，降低和均化了工件内部的残余应力，提高了尺寸的稳定精度。 优点：降低工件内残余应力（峰值）30%～80%，与传统的热时效（TSR）相当，工件无氧化脱碳现象，无需清理氧化皮，减少了辅助工时。 与TSR相比提高了工件抗载荷变形能力，VSR工艺的应用使工件抗静载变形能力提高30%以上，抗动载变形能力提高1-3倍多。VSR是目前超大型结构件和多种材料组合的结构件唯一时效方法，还适用于二次时效（一般在半精加工后），是唯一不受场地、环境、工序和工件形状限制的处理方法。 运行费用低，VSR时效振动工艺的耗能仅为TSR热时效的1%～2%，需人工0.1～0.2工时／吨，可有效降低工程施工成本。 缺点：对残余应力消减更多意义上 “削峰平谷”，对内部平均残余应力未过多消减。 热时效消减残余应力 热时效仍是一种主流工艺，就是将构件由室温(或不高于150℃)缓慢、均匀加热至550℃左右，开云 开云体育保温4～8小时，再严格控制降温速度至150℃，达到消减残余应力的目的。优点：具有焊缝去氢、恢复塑性和消减应力三重功能。一般认为热时效的消应力效果为40%～80%，可以保证加工精度和防止裂纹产生。 缺点：一是由于受时效炉体积的限制，只能对构件体积较小，重量不大的构件进行TSR消残；二是成本较高。 节点局部加热消残 构件局部加热消残 涂装工艺 构件涂装技术要求 钢结构防腐蚀采用的涂料、钢材表面的除锈等级应符合《工业建筑防腐蚀设计规范》（GB 50046）和《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T 8923-88）的规定，钢结构在进行涂装前，必须将构件表面的毛刺、铁锈、氧化皮、油污及附着物彻底清除干净，采用喷砂、抛丸等方法彻底除锈，局部修补时可采用手工机械除锈，除锈等级应分别达到Sa2.5级，现场补漆除锈可采用电动、风动除锈工具彻底除锈，达到St3级，并达到35μm～55μm的粗糙度。根据本工程涂装要求： 本工程钢构件(冷弯薄壁构件除外)应在出厂前涂50um红色醇酸底漆。 除锈工艺 抛丸除锈工艺 根据设计要求及我们实力和设备，对于能通过抛丸机的构件我们将采用自动抛丸除锈表面处理工艺，抛丸除锈采用细小钢丸为磨料进行表面除锈处理，可以提高钢材表面的疲劳强度和抗腐蚀应力，并对钢材表面硬度也有不同程度的提高，劳动强度比喷砂方法低，对环境污染程度较轻。 除锈工艺流程图如下： 喷砂除锈工艺 对于尺寸大，无法通过抛丸机的构件，我们将采用喷砂工艺进行表面除锈处理。喷砂处理在室外喷砂房进行。喷砂工艺优势在于手动除锈，无死角。喷砂时，工人手持喷头，喷射角度灵活，可对构件的角落等不易清理部位进行除锈，确保无除锈死角。 除锈技术要求 加工的构件和制品，应经验收合格后方可进行处理； 除锈前应对钢构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等； 除锈时，施工环境相对湿度不应大于85％，钢材表面温度应高于空气露点温度3℃以上； 抛丸除锈使用的砂粒必须符合质量标准和工艺要求； 经除锈后的钢结构表面，应用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净锈尘和残余磨料，然后方可进行下道工序； 钢构件除锈经验收合格后，应在3h内（车间）涂完第一道底漆； 除锈合格后的钢构件表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈，如果返锈不严重，可只进行清度抛丸处理即可，同样也需经清理后，才可涂底漆； 除锈检验 根据设计要求，构件表面除锈等级为Sa2.5级。 根据《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）除锈为隐蔽验收，构件除锈完后由质检员进行100％检查，并由质管部、监造师、监理等进行隐蔽见证抽查，并做好隐蔽验收记录。 构件加工完后采用样卡进行100％检查，使构件除锈达到Sa2.5级。即在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。任何残留的痕迹应只是点状或条纹的轻微色斑。 涂装施工 涂装方法 采用高压无气自动喷涂机喷涂，施工前按产品要求将涂料加入进料斗，按涂料厚度调整喷涂机参数，开动喷涂机进行自动喷涂。对于构件的边棱等不易喷涂的部位采用刷涂施工。 施工要求 工厂防腐涂装具体要求详见下表。 涂层 漆种 干膜厚度 施工方式 底层 红色醇酸底漆 50μm 无气喷涂 防腐涂料出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。 施工应备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。 双组份的防腐涂料应严格按比例配制，搅拌后进行熟化后方可使用。 施工采用喷涂的方法进行。 施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。 喷涂防腐材料应按顺序进行，先喷底漆，使底层完全干燥后方可进行中间漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。 施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。 涂装施工单位应对整个涂装过程做好施工记录，油漆供应商应派遣有资质的技术服务工程师做好施工检查，并提交检查报告和完工报告。 钢结构施工测量 控制网的布设 全面复核土建的测量控制网、轴线、标高，根据土建提供控制点及主轴线点（坐标已知），在建筑外围布置地下高程、轴线控制点，将水准点与土建水准基点组成附合或闭合路线，两已知点间的高程必须往返观测，往返观测高差较差，附合或闭合路线毫米（N为测站数）。将水准点作标记，作为标高起始基准点。 平面轴线位置控制 待基础混凝土浇捣完成后，根据外围原有布设的施工平面总控制网如平面、标高测量控制网，钢结构施工前复测各控制点间相对精度和平面图形的角度闭合差，如误差符合要求，选定三角形的三个角点作为方向点进行平面测量定位。将经纬仪架设于坐标起算点，瞄准其余方向点，根据图纸尺寸，用直角坐标法测设平面、标高测量控制网主轴设在地下底层的楼面上，在轴线控制点上架设经纬仪复测90°方向夹角并计算闭合差。距离用计量检定过的钢卷尺施加50N标准拉力，经过温度差和尺长差改正计算实际距离。《工程测量规范》GB50026—93中规定，施工平面控制网距离误差必须达到1/20000，测角中误差小于8″的点位定位测量精度要求。平面定位测量结果报请监理复核验证。 吊装测量控制 吊装测量程序 吊装、测量、高强螺栓紧固、焊接四大工艺的协同配合是厂房钢结构安装质量的控制要素。任何一方失误都会给安装质量带来隐患，所以厂房钢结构的安装必须遵循一定的顺序，才能达到质量的预控目标。 建立安装测量的三校制度：厂房钢结构安装过程中，基准线的设立、平面网的投测、闭合、排尺、放线以及标高控制等一系列的测量准备工作相当重要，当钢柱吊装就位后，就由钢结构吊装过渡到校正阶段。 初校：钢柱吊装首先是柱与柱接头的相互对准，确定错位值，保证钢柱接头的相对对接尺寸符合设计要求，又要考虑调整钢柱扭曲、垂偏、标高等综合安装尺寸的需要，保证钢柱的就位尺寸。吊车松钩后用两台经纬仪通过两条相互垂直位置跟踪校正，瞄准柱底轴线测柱顶中线偏差，核对轴线偏差进行钢柱垂直度初校，便于柱间梁的顺利安装和保证钢柱轴线位置的基本准确。松紧钢丝缆风绳和3T（或5t）导链调校钢柱垂直度，使垂直度偏差达到小于1/1000规范要求。当视线不同时，可将仪器偏离轴线°以内。 钢柱垂校，调整垂直度偏差：钢梁安装及螺栓紧固后，钢结构已具有一定的刚度和一定的空间尺寸，这时应对钢结构吊装后的柱-梁接头框架进行重新校正，对梁的水平度及钢柱的垂直进行全面的重新校正。校正的方法是借助千斤顶或倒链进行推或拉的校正，使钢柱的垂直和梁的水平度偏差达到公差的要求。 高强螺栓终拧后的复校：高强度螺栓全部紧固结束后的复校，是防止在高强螺栓紧固时发生钢柱垂偏.钢结构的安装质量，通过三校工序使钢结构安装质量得到有效控制。 钢柱垂直度的控制和调正 对于三校后钢结构的空间尺寸情况进行会审，如果复校尺寸有问题或者局部情况有变化，就有必要进行调校。 焊接与日照综合影响时，单节柱和中心柱可以不必预留收缩，应控制垂直偏差为主。 如果钢柱垂偏尺寸过大，个别情况可以利用调整该柱底中心线的就位偏差，来调整钢柱的垂直度，拧紧地脚螺栓固定，但这种位移偏差一般不得超过3MM。 当一个片区的钢柱、梁安装完毕后，对这一片区钢柱进行整体测量校正：对于局部尺寸偏差，用千斤顶、倒链顶紧合拢或松开；对于整体偏差，用钢丝缆风绳调校。校正后，把高强螺栓拧紧。 柱顶标高测量 在柱顶架设水准仪，瞄准施工层标高后视点，测量每根柱的四角顶点标高，与设计标高比较得到柱子的标高偏差. 钢梁两端的高差需复测检查，误差应小于1/1000且≤10mm，当高差超过限差时，需重新调整梁面安装高度。 针对钢柱安装标高的校正，其误差是钢柱制作长度的公差、安装间隙、压缩变形和季节性温度差、基础沉降等因素的综合反映，一般校正办法如下： 钢柱的标高可以通过柱脚垫块的高度来控制柱顶标高。 钢柱安装标高，要求邻近钢柱高差小于10mm，这样才能保证钢梁水平度，如相邻标高差值太大时会影响钢梁的安装水平度。 测量精度控制保证措施 根据本工程施工质量要求高的特点，特制定高于规范要求的内部质量控制目标，允许偏差的减少对测量精度提出了更高的要求,因此预配置整体流动式三维测量系统全站仪，该仪器测角精度±2″，测距精度±（2mm+2ppm.D）进行钢结构安装过程的监控。 在工程中所使用的制作和检测工具具有合格有效期和误差范围的标签后方可使用。测量使用的钢尺、仪器首先经计量检定，核对误差后才能使用，并做到定期检校。加工制作、安装和监督检查等几方统一标准，应具有相同精度。 根据总平面形状与结构型式及安装机械的吊装能力，考虑钢结构安装的对称性和整体稳定性，合理划分施工区域，控制安装总体尺寸，防止焊接和安装误差的积累。 对修正后的钢结构空间尺寸进行会审。如果局部尺寸有误差，应调整施工顺序和方向，适量调整安装精度。 钢结构测量除了加强自检、配备专门人员监测外，尚要验线部门对主要控制点进行复核检测，对钢柱焊接前后的测量结果进行一定比例的抽检，以防误差的积累传递，保证测量精度满足施工验收要求。 钢结构焊接施工 钢结构焊接概况 焊接作业内容 本工程所用的焊缝金属应与主体金属强度相适应，当不同强度的钢材焊接时，可采用与低强度钢材相适应的焊接材料。由焊接材料及焊接工序所形成之焊缝，其机械性能应不低于原构件的等级。手工焊接用焊条的标准应符合（GB/T5117）或（GB/T5118）的规定。直接承受动力荷载或振动荷载、厚板焊接的结构应采用低氢型碱性焊条。自动焊接或半自动焊接采用焊丝或焊剂的质量标准应符合（GB/T5392、GB/T12470、GB/T8110）等相应规范和标准的规定。 焊接接头形式 焊缝部位 主要焊接形式 板厚（mm） 截面形状示意图 最大焊接截面尺寸（mm） 钢架 平焊、立焊、横焊 最厚22 H（900~700）×240×16×22 焊接特点 序号 焊接特点 1 本工程焊接重点为钢结构的厚板焊接。焊接工作量大、难度高。控制焊接变形、消除残余应力、防止层状撕裂是工程焊接作业的重点。 2 本工程钢柱焊接均为超高空、悬挑临边施工，作业时需搭设焊接操作平台，焊接作业条件十分复杂，焊接时防风、防雨、确保安全的措施非常规可比。 钢结构焊接准备 焊接工艺 针对本工程的特点，结合我们的施工经验和焊接技术水平，拟采用CO2气体保护半自动焊和药芯焊丝的焊接工艺来完成本工程结构焊接。该焊接工艺具有渣—气联合保护的特点，可达到更好的焊接效果，能确保本工程的焊接质量。选用药芯焊丝，增加了双重保护，熔池更易成型，飞溅少、焊缝成型美观。 焊接设备的选择 本工程钢构件材质主要为Q345B板厚跨于8～20mm。焊接工程施工时，针对本钢结构工程的特点，计划投入交流焊机2台、CPXS -600型二氧化碳焊机8台，同时准备部分手工焊机进行辅助焊接，在组合楼板体系栓钉施工过程中计划投入JSS-2500型熔焊栓钉机2台。主要焊接设备及辅助设备实物图如下所示： 焊接方式 本工程主要钢构件材质为Q345B，焊接方式有手工电弧焊和二氧化碳气体保护焊。焊接材料根据设计要求采用以下匹配焊材： 焊接方式 焊接母材 焊接材料 规格 备注 手工焊 Q235B E43系列 Φ3.2mm、Φ4mm 焊条 CO2气体 保护焊 Q235B E43系列 Φ3.2mm、Φ4mm 焊丝（药芯） 钢结构焊接 焊接工艺流程 焊接顺序 局部对称焊见各构件焊接顺序示意图。 焊接接口形式一览表 接口形式 示意说明 焊接说明 H型钢柱对接 腹板单坡口对接，先焊翼缘板。 由两名焊工，同步对称焊接工字柱的翼缘板，全部焊接完成。留一名焊工，焊接工字柱的腹板，焊接完毕后割除引弧板，最后打磨、探伤。 定位焊 钢结构安装就位校正完成后，正式焊接施工前，应对焊接接头进行定位焊接时应注意以下事项： 序号 定位焊注意事项 1 定位焊焊缝所采用焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同。 2 定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。 3 定位焊尺寸参见定位焊尺寸参考表。 4 定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于8mm，但不应小于4mm。 5 定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除。 焊接施工 序号 焊接施工 1 厚板焊接：采用根部手工焊封底、半自动焊中间填充、面层手工焊盖面的焊接方式。带衬板的焊件全部采用CO2气体保护半自动焊焊接。 2 全部焊段尽可能保持连续施焊，避免多次熄弧、起弧。穿越安装连接板处工艺孔时必须尽可能将接头送过连接板中心，接头部位均应错开。 3 同一层道焊缝出现一次或数次停顿需再续焊时，始焊接头需在原熄弧处后至少15mm处起弧，禁止在原熄弧处直接起弧。CO2气体保护焊熄弧时，应待保护气体完全停止供给、焊缝完全冷凝后方能移走焊枪。禁止电弧刚停止燃烧即移走焊枪，使红热熔池暴露在大气中失去CO2气体保护。 4 打底层：在焊缝起点前方50 mm处的引弧板上引燃电弧，然后运弧进行焊接施工。熄弧时，电弧不允许在接头处熄灭，而是应将电弧引带至超越接头处50mm的熄弧板熄弧，并填满弧坑，运弧采用往复式运弧手法，在两侧稍加停留，避免焊肉与坡口产生夹角，达到平缓过度的要求。 5 填充层：在填充焊接前应清除首层焊道上的凸起部分及引弧造成的多余部分，清除粘连在坡壁上的飞溅物及粉尘，检查坡口边缘有无未熔合及凹陷夹角，如有必须用角向磨光机除去。CO2气体保护焊时，CO2气体流量宜控制在40～55（L/min），焊丝外伸长20～25mm，焊接速度控制在5～7mm/s，熔池保持水准状态，运焊手法采用画斜圆方法，填充层焊接面层时，应注意均匀留出1.5mm～2mm的深度，便于盖面时能够看清坡口边。 6 面层焊接：直接关系到该焊缝外观质量是否符合质量检验标准，开始焊接前应对全焊缝进行修补，消除凹凸处，尚未达到合格处应先予以修复，保持该焊缝的连续均匀成型。面层焊缝应在最后一道焊缝焊接时，注意防止边部出现咬边缺陷。 7 焊接过程中：焊缝的层间温度应始终控制在100～150℃之间，要求焊接过程具有最大的连续性，在施焊过程中出现修补缺陷、清理焊渣所需停焊的情况造成温度下降，则必须进行加热处理，直至达到规定值后方能继续焊接。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应报告焊接技术负责人，查清原因，订出修补措施后，方可进行处理。 8 焊后热处理及防护措施： 母材厚度25mm≤T≤80mm的焊缝，必须立即进行后热保温处理，后热应在焊缝两侧各100mm宽幅均匀加热，加热时自边缘向中部，又自中部向边缘由低向高均匀加热，开云体育 kaiyun.com 官网入口严禁持热源集中指向局部，后热消氢处理加热温度200-250℃，保温时间应依据工件板厚按每25mm板厚1小时确定。达到保温时间后应缓冷至常温。 9 焊后清理与检查：焊后应清除飞溅物与焊渣，清除干净后，用焊缝量规、放大镜对焊缝外观进行检查，不得有凹陷、咬边、气孔、未熔合、裂纹等缺陷，并做好焊后自检记录，自检合格后鉴上操作焊工的编号钢印，钢印应鉴在接头中部距焊缝纵向50mm处，严禁在边沿处鉴印，防止出现裂源。外观质量检查标准应符合GB-50221表4-7-13的I级规定。 10 焊缝的无损检测：焊件冷至常温≥24小时后，进行无损检验，检验方式为UT检测，检验标准应符合JGB-11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级方法》规定的检验等级并出具探伤报告。 焊接注意事项 序号 注意事项 1 焊接变形对施工质量影响非常大，所以焊接时应采取措施严格控制焊接变形。 2 根据板的不同厚度采取相应的预热措施及层间温度控制措施。 3 焊工应按照焊接工艺指导书中所指定的焊接参数，焊接施焊方向，焊接顺序等进行施焊；应严格按照施工图纸上所规定的焊角高度进行焊接。 4 实施分段的多层多道焊，每焊完一道后应及时清理焊渣及表面飞溅，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊。 5 连续焊接时应控制焊区母材温度，使层间温度上、下限符合工艺条件要求。遇有中断焊接作业的特殊情况，应采取保温措施，再次焊接时，应重新预热且应高于初始预热温度。 6 焊接时严禁在焊缝以外的母材上打火引弧。焊道的起收弧处及焊道的接头处是容易产生缺陷的地方，施焊应作为重点处理。 7 焊后应认真清除焊缝表面飞溅、焊渣、焊缝不得有咬边、气孔、裂纹、焊瘤等缺陷和焊缝表面存在几何尺寸不符现象，不得因切割连接板、刨除垫板等工作而伤及母材，连接板、引入、引出板刨除后的表面应光滑平整。 8 焊后要进行自检、互检，并做好焊接参数的施工记录。 焊缝质量检测 焊缝无损检测 序号 焊缝无损检测 1 无损检测在外观检查合格的基础上进行。 2 进行焊缝无损检测的人员持有无损检测Ⅱ级或者Ⅱ级以上资格证书。 3 施焊完毕的焊缝待冷却24小时后，按设计要求对全熔透一级焊缝进行100％的检测。超声波探伤的方法及评定标准按照《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析》进行。 4 自检合格后，通知监理和业主，组织第三方监督检测和抽检。 安装焊缝超声波探伤工作流程图： 注明：安装焊缝超声波探伤工作流程及探伤抽检的比例根据现行国家标准《建筑工程施工质量统一验收标准》、《钢结构工程施工质量验收规范》和设计要求标准制定。 焊接质量检查 焊缝外观质量允许偏差 焊缝质量等级 检验项目 二级 三级 未焊满 ≤0.2+0.02￡且≤1㎜，每100㎜长度焊缝内未焊满累积长度≤25㎜ ≤0.2+0.04￡且≤2㎜，每100㎜长度焊缝内未焊满累积长度≤25㎜ 根部收缩 ≤0.2+0.02￡且≤1㎜，长度不限 ≤0.2+0.04￡且≤2㎜，长度不限 咬边 ≤0.05￡且≤0.5㎜，连续长度≤100㎜，且焊缝两侧两边总长≤10﹪焊缝全长 ≤0.1￡且≤1㎜，长度不限 裂纹 不允许 允许存在长度≤5㎜的弧坑裂纹 电弧擦伤 不允许 允许存在个别电弧擦伤 接头不良 不允许 缺口深度≤0.1￡且≤1㎜，每1000㎜长度焊缝内不得超过1处 表面气孔 不允许 每50㎜焊缝长度内允许存在直径＜0.4￡且≤3㎜的气孔2个，孔距应≥6倍孔径 表面夹渣 不允许 深≤0.2￡，长≤0.5￡且≤20㎜ 焊缝焊脚尺寸允许偏差 序号 项目 示意图 允许偏差（mm） 1 一般全焊透的角接与对接组合焊逢 且≤10 2 需经疲劳验算的全焊透角接与对接组合焊缝 且≤10 3 角焊缝及部分焊透的角接与对接组合焊缝 hr≤6时 0～1.5 hr＞6时 0～3.0 注：1、hr＞8.0㎜的角焊缝其局部焊角尺寸允许低于设计要求值1.0㎜，但总长度不得超过焊缝长度的10﹪；2、焊接H型梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计要求值。 焊缝的无损检测 序号 名称 焊接检查 示意图 1 外观检查 不允许有明显的裂纹、气孔、咬边或未焊透现象 磁粉探伤检测示意图 磁粉探伤检测示意图 超声波探伤检测示意图 焊缝外观尺寸满足设计及规范要求。 外观检查合格后，进行磨平、磨光处理。 2 无损检测 对焊缝进行超声波探伤，焊缝不应有诸如裂纹、气孔、夹杂、未焊合或未熔透等反射迹象。 焊缝返修 序号 焊缝返修 1 返修前编写返修方案，经工程技术负责人同意，报监理工程师批准后方可实施。 2 返修焊缝的工艺及质量要求与焊缝相同，焊缝同一部位返修次数不宜超过两次，如两次返修后仍不合格，应重新制订返修方案，经工程技术负责人同意，报监理工程师批准后方可实施。 3 补焊时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑；多层焊的焊层之间接头应错开。 4 返修部位应连续焊成，如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹。 5 焊接修补的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度高。 6 返修焊缝应填报返修施工记录及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。 焊接质量控制与保证措施 焊接质量控制程序 控制阶段 质量控制内容 焊接前质量控制 母材和焊接材料的确认与必要复验 焊接部位的质量和合适的夹具 焊接设备和仪器的正常运行情况 焊接规范的调整和必要的试验评定 焊工操作技术水平的考核 焊接中质量控制 焊接工艺参数是否稳定 焊条、焊剂是否正常烘干 焊接材料选择是否正确 焊接设备运行是否正常 焊接热处理是否及时 焊接后质量控制 焊接外形尺寸、缺陷的目测 焊接接头的质量检验 破坏性试验 理化试验 金相试验 其它 非破坏性试验 无损检测 强度及致密性试验 焊接区域的清除工作 焊接过程质量保证措施 序号 焊接质量保证措施 1 焊接施工前搭设焊接防护措施（防风棚、防雨棚等）。 2 焊接使用药芯焊丝，并使用大流量的CO2气体进行焊接保护，增加CO2保护气柱的挺度，提高抗风能力，形成对焊接熔池的渣—气联合保护。 3 焊接前进行焊口清理，清除焊口处表面的水、氧化皮、锈、油污等。 4 严格按照焊接工艺评定所得参数施焊。 5 焊接过程中严格控制层间温度。 6 焊道之间熔渣的清除必须彻底。 7 分次完成的焊缝，再次焊接前要进行预热处理。 8 焊接时采取合理的焊接顺序进行施工（如两人、三人或者四人对称焊）。 9 焊后进行后热处理 焊接变形控制 本工程现场安装焊接工作量极大，焊接技术要求高，难度大，且工作周期长。施工过程中焊接变形如何控制、焊接应力如何消除是保障工程结构安全使用的重要因素。 焊接变形的控制措施 从以下几点进行控制： 序号 控制事项 控制方法描述 1 焊接方法 采用组合焊接方式：CO2气体半自动保护焊＋药芯焊丝及手工焊接。 2 焊接工艺 加大焊接能量密度，减少热输入；采用小电流、快速度、多层、多道焊接工艺措施。 3 焊接材料 选用小直径的焊条、焊丝；所有使用的焊材具有在大电流密度下保持电弧持续稳定的特性。 焊接应力的消除 方法 应力消除工艺 简介 应力消除工艺有很多种类，主要常用的有机械消应力法、火焰加热消应力法、爆炸消应力法等，根据钢结构行业施工特点，我们常用的消应力法为机械消除法和火焰消应力法。 机械消除法 振动消应力法主要采用超声波冲击仪等消应力设备来消除焊接应力。（工厂采用）。 火焰加热或电加热消除法 钢构件焊接完成后，可采用火焰加热的方式对构件进行去应力回火处理和采用电加热设备进行焊接后热处理。 焊缝返修 返修前编写返修方案，经工程技术负责人同意，报监理工程师批准后方可施焊。 返修焊缝的工艺及质量要求与焊缝相同，焊缝同一部位返修次数不宜超过两次，如两次返修后仍不合格，应重新制订返修方案，经工程技术负责人同意，报监理工程师批准后方可实施。 补焊时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑；多层焊的焊层之间接头应错开。 返修部位应连续焊成，如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹。 焊接修补的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度高。 返修焊缝应填报返修施工记录及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。 高强螺栓施工 高强螺栓概况 本工程高强螺栓主要用于钢结构梁柱节点。高强螺栓连接的摩擦面均应采用喷砂(丸)处理,摩擦面的抗滑移系数验收要求μ≥0.40。 高强螺栓安装要求 材料存放要求 所有螺栓均按照规格、型号分类储放，妥善保管，开箱后的螺栓不得混放、串用，做到按计划领用，施工未完的螺栓及时回收。 现场储存高强度螺栓时，应放在干燥、通风、防雨、防潮的仓库内，并不得损伤丝扣和沾染脏物；发现螺纹损伤严重、雨淋过的螺栓不应使用。 高强度螺栓连接副的保管时间不应超过6个月；保管周期超过6个月时，若使用须按要求进行扭矩系数试验或紧固轴力试验，检验合格后方可使用。 高强螺栓施工工艺要求 高强螺栓的现场复验试验，由制造厂按规范提供试件后在工地进行。 序号 复验种类 现场复验试验数量 1 紧固轴力试验 每批8套连接副 2 摩擦面抗滑移系数试验 按每2~3个标准层（约2000t）一批，每批三组试件 高强螺栓的栓孔采用比螺栓公称直径大1.5mm的量规检查，凡量规不能通过的孔，经业主监理同意后，方可用铰刀扩钻或补焊后重新钻孔。 螺栓穿入方向以便利施工为准，每个节点应整齐一致。穿入高强度螺栓用扳手紧固后，再卸下临时螺栓，以高强度螺栓替换。 高强度螺栓的紧固前应计算出扭矩计算书：初拧值和终拧值，必须分两次进行。第一次为初拧：初拧紧固到螺栓标准轴力（即设计预拉力）的60%～80%。第二次紧固为终拧，终拧时采用扭矩范围内的扭矩扳手施拧。 初拧完毕的螺栓，应做好标记以供确认。为防止漏拧，当天安装的高强度螺栓，当天应终拧完毕。初拧、终拧均从螺栓群中间向四周对称扩散方式进行紧固。 高强螺栓施工流程 安装流程 安装临时螺栓 紧固临时螺栓、冲孔 安装高强螺栓、初拧 终拧 屋面板、楼层板、墙面板施工 质量标准 彩钢板品种、规格、尺寸等均必须符合设计文件要求及现行标准《建筑用压型钢板》GB/T12755-91及《门式钢架轻型房屋钢结构技术规程》的规定。 板的端部搭接及封胶 屋面板 屋面板为复合彩钢板，具体构造参照《门式钢架轻型房屋钢结构技术规程》。 楼层板 本工程楼层板为承重压型钢板，板与板采用搭接，搭接长度为一个波长。 墙面板 外墙板为预制彩钢复合板，由生产厂家加工好后直接运至现场安装，板与板连接卡槽连接，接缝位置满涂密封胶。 泛水板 屋面上层所有泛水板搭接长度均为200㎜，除内层收边板搭接处不用封胶外，其它泛水板均需封胶一道，并以一排铆钉，间距40㎜连接搭接部位。 一般规定 复合彩钢板移至屋面，准备开始安装时，请注意确保所有的材料正面朝上，且所有的搭接边朝向将要安装的屋面这边，否则不仅要翻转钢板，还必须使钢板调头。成捆的钢板须安放在靠近或置于檩条支撑点上，而不能放在檩条的跨中，在固定第一块钢板之前，要确保其位置的垂直和方正，并将它正确地落在与其它建筑构件相关的位置上。 当第一块钢板固定就位后，在屋顶的较低端拉一根连续的准线，这根线和第一块钢板将成为引导线，便于后续钢板的快速安装和校正。对每一屋面区域在安装期间要定期检测，以保证不出现移动和扇形，方法是在已固定好的钢板顶部和底部各测量一次，看其宽度的误差是否超出规定的要求。在某些阶段，如安装至一半小时还要测量从已固定的钢板顶部和底部到屋面的远边之间的距离，以保证整个屋面钢板的平直度，若要调整，则可以在以后安放和固定每一块时很轻微的作扇形调整，直到钢板达到平直度要求。 一般安装要求 钢板的铺设要注意长年风向，板肋搭接需与长年风向相背。 在屋脊处及图纸上有标明处，需将钢板上弯80°左右，形成挡水板，在檐口处下弯10°左右，形成滴水线。 屋脊处两坡板间需留出50㎜左右空隙，以便插入上弯工具，在天沟处钢板外挑约150㎜。 固定螺栓要与钢板和檩条垂直，并对准檩中心。 每安装5~6块钢板，即需检查板两端的平整度，如有误差，即时调整。 屋面板安装技术要求 屋面作业的安全事项，安装工应经过专业培训，在安全作业方面应着重培训。 安装屋面构件、屋面板和屋面隔热材料时，要求有适当的培训，正确使用设备，经常保持警惕，减小坠落的危险。 每天应向班组人员在作业开始前交待注意事项： 当工人在屋面上行走之前，屋面板必须与檩条和相邻的面板完全连接好，若面板仅部分连接或尚未连接，禁止在上面行走； 不要踏在板的边肋上； 不要踏在边板板肋的折皱处； 不要踏在距未固定板边1.5m的范围内； 不得用单块屋面板和未作固定的板作工作平台； 面板表面可能有油或者很光滑。油是用来保护卷边和饰面面板在运输和储存斯间不致主锈的，结露、结霜或有任何其它水分都会使用面打滑，在安装开如前，一定要将板面擦干。 只能穿橡胶底工作靴。当在屋面工作时，应正确使用安全帽、安全绳、安全网或安全工作平台。工作服的袖口、裤脚、上衣下摆应收紧，避名钩挂造杨事故。 应当不断地提醒工人不踏上未固定的单块板或放在檩条上尚未固定的一叠面板上。 应当用适当的紧固件将端部紧固，在未与檩条充分固定以及每边未充分支承的屋面板平板件上，要设置走道板。走道板应沿屋面全长铺设，在每块板的端部附近钻一个孔，用绳子和下一块板连在一起。在每块板的底部刻一槽，使板能放稳，不致因为有绳子而前后活动不稳。 屋面板置于屋面未安装固定时，应采取措施，防止大风吹落，发生事故。 每天应检查所有用电器的安全状况，禁止使用破损电揽，电器连接件和无防雨水功能的电动工具应做好防潮湿措施。 屋面板安装要注意方向，搭接宜由左向右符合大多数人的习惯。板的铺放通常应从端部开始，但是当板朝向主要目视方向时，宜将搭接边放在看不到的地方。同样原则也可用于主风方向很显著的地方，将搭接放在下风方向，也就是板的侧向搭接方向与常年主导风向一致。 屋面复合钢板施工 固定座与螺钉 屋面板开始安装时，必须将一排固定座安放在檩条上并加以固定，然后再将一块钢板安放在固定座上并锁住。固定座的形状是不对称的，在联锁肋条直立边有一短的朝下弯曲边，每块固定座上都有箭头指向压型板的方向。 在分别位于压型彩钢钢板两端预制沉孔内，用两个固定件将固定座固定在檩条上面，用于固定座的固定螺栓钉规格如下所示： 檩条厚度 螺钉规格 2~2.5 CTEKS 10-16*20薄圆头模压螺纹自攻螺栓 2.5~5 CTEKS 10-16*20薄圆头模压螺纹自攻螺栓 ＞5 CTEKS 10-20*20薄圆头切中口螺栓，预先在檩条上钻φ4.5的孔 安装步聚 当钢板吊至屋顶框架上,准备安装时,必须使有钢板搭接内肋面朝向开始扣紧的一边,第一列固定座先固定在檩条上,每根檩条一个,以便在第一块钢板放在固定座上时,它们能正确与钢板的内肋和中心肋啮合.在安装一列固定座时,其它位应保证第一块钢板与建筑物的其它构件的相应位置,利用纵梁线或第一块钢板的直边,对第一列固定座作一次调整和固定.位于所有固定座底部的箭头,心经指向钢板安装的方向. 将第一块钢板安放在已固定的固定座上,钢板的纵向悬于天沟之上,然后用脚使其与每块固定座的中心肋和内肋的底部压实,并使它们啮合. 定位下一列固定座,每根檩条上一个,箭头记号指向铺设方向,并且使固定的联锁肋条直立边啮合于已安装好的钢板的外肋之上,每个固定座用两个合适的固定螺栓钉固定. 将第二块钢板放在第二列固定座上,内肋叠在第一块钢板或前一块钢板的外肋上,中心肋位于固定座的中心肋直立边上. 沿钢板的底部拉一条线,可用来校核钢板的两端是否在同一直线上,然后将每个固定座上的联锁肋条和钢板的中心肋条完全啮合.为了达到完全联锁,重叠在下面的外肋边的凸肩,心须压入搭接内肋的凹肩. 按照第三步、第四步程序安装好以后的钢板，必须进行定期检查，保证钢板平行。 如果最后一块完整的钢板与遮檐板或女儿墙之间的距离大于半块钢板的宽度时，可以沿纵向切割钢板，保留完整的中心肋，并将这块钢板作为完整的钢板与一列固定座完全啮合。 如果最后一块钢板与遮檐板或女儿墙之间的距离，位于屋面区域的远端且小于半块钢钣的宽度，则可以用盖板或泛水板覆盖这段距离。在这种情况下，在将固定座切存一半，以保护最后一块钢板的外肋，并在每根檩条上将夹板的联锁肋条固定在外肋上。 注意事项 檩条的临时木撑，在安装屋面和屋面隔热材料之前，应测量整个屋面的平整度，坡度是否符合设计和规范的要求，檩条连接是否完成。檩条应保持平直。在每个柱间的中部至少应设一排临时木撑，为了保持檩条平直，必要时也可用不止一排临时木撑，随着安装作业的前进，可将木撑移至下一个柱间。 临时木撑可按典型构造制作，最小断面5*15㎝，按檩条布置图及檩条的尺寸和间距确定其长度和作切口。 密封胶条（泥），正确使用合格的密封胶条泥是房屋不漏水的关键之一，安装时不得人为拉伸密封胶条。密封胶条（泥）应保存在凉爽和干燥的地方。在密封胶条装上后，应将其保护纸留至面板准备好进行安装时为止。 螺钉的排列应整齐，能实现此点的方法是将预钻孔以及等间距布置。面板叠在一起最多可达15张，然后用作为模板的薄板覆在上面钻孔。如下图所示也可以采用木工弹线方法定位，使螺钉排在一直线上。开云体育 kaiyun.com 官网入口 注意：钻孔时应采用眼保护器，电动工具要妥善接地，站在潮湿地面不要用电动工具和设备。预钻孔操作应在平整的地面进行。 檐口的准备，在安装第一块屋面隔热材料后，就应将檐口准备好，以便安装第一块屋面板，这时将胶条粘到隔热材料的檐口外侧，将防粘纸留在该处。胶条应布放成直线，不留间隙。不要拉扯胶条，开云体育 kaiyun.com 官网入口必要时可用小刀切割。应作板口堵头，粘在胶条的顶面（需要时可将胶条上的保护纸撕去）。交堵头的主肋中心线与山墙线轴线对齐。在檐口胶条的顶部，可对堵头进行拼接。若屋面积冰和积雪时，堵头的拼接处应以密封，以保证不进水。 沿设在檐口的堵头顶部，设置第二道胶条，在撕去其背面的纸之前，应检查第一块屋面板是否对齐并做出记号。用规定的紧固件将屋面板固定在屋顶结构上。 注意：在安装第一块屋面板前，在檐口、屋脊、顺坡方向一定要精确放线。接着，将胶条和堵头沿檐口延伸过去，重复顺序安装其它屋面板。 第一块屋面板的安装，当檐口准备好之后，就可以安装第一块屋面板了。应检查安装图，以确定屋面是否有悬挑。将屋面板盖在檐口堵头之上，将板的边缘与山墙轴线的边缘对齐。板的位置放好后，将板与结构用相应的紧固件连接。若该建筑有多于一排屋面板，不要忙于和在上坡端部的檩条用紧固件连接，需等到搭接板放上后再装这些紧固件。 注意：安装咬合式或扣合式屋面板需先安装固定座，一定要自檐口至屋脊拉线施工，且与咬合或扣合中心重合。 屋面隔热材料应预先切割好，使它比从一个檐口到另一个檐口的长度多50㎝，以便操作。在一个侧墙将隔热材料固定，然后将隔热卷材摊开，越过檩条，防潮层朝向房屋的内侧，拉紧隔热材料，使其内表面平整。 安装屋面板时，可采用双面胶带或接触粘式结剂固定。安装屋面板处，应修去多余的玻璃纤维棉，在距面板端部约10㎝处将玻璃纤维从防潮层上除去，将防潮层折上去，封闭端部。隔热卷材要留出起始段，使隔热材料伸出板边。隔热材料搭接部分应采用胶粘接或将防潮层折上去，如前所述。和墙板一样，屋面板也是随屋面隔热材料的安装次序前进。 注意：隔热材料是没有承载能力的。身体重量应由其他可靠物体支承。 为使隔热材料的防潮层保持整体性，搭接边必须密封，在防潮层面上不得有孔。最常用的办法是粘接，可在展平的箔片内侧涂优质防潮胶，并用湿布将薄片上多余的粘结剂擦掉，使接缝保持平整（也可采用铝箔胶带）。预先涂胶的单面隔热材料，出厂时有一层保护纸，在隔热材料就位后，应将板边拉紧，并使接触处平整，然后将保护纸撕去.双面接边的隔热材料,可在搭接处折起,通过翻边用订书机在隔热材料外侧连接好。 屋面板侧面搭接的密封（按设地要求施工），将密封胶条放在搭接处下层板的肋上，放胶条处板面应清洁干燥。将保护纸解开，压紧条使其很好地粘结。当将护纸从胶条上拿掉时，注意不要使胶条移位。将要连接的面板放上压住胶条，将屋面自攻螺钉钉入。不要将胶条放在紧固件内侧。 檐口的密封，檐口的胶条位置是很关键的，为保证密封胶条起作用，搭接胶条应自肋的顶面向下延伸，与檐口密封堵头胶条相连。搭接胶条应与檐口胶条拼接。 端部搭接的密封，在面板端部放一根胶条，横跨面板全宽，位于紧固件中心各15㎜处。面板端部最小搭接长度150㎜，位于檩条上部。根据前面介绍的紧固件的位置，紧固件位于檩条腹板上方2.5㎝处. 屋面板的铺放顺序，建议屋脊两边的屋面板同时铺放，这将使隔热材料的铺放量在一定时间内最大，并可使屋脊处的屋面板对齐。随着铺放工作的进展，应进行检查和修正。 注意：若屋面板上有油或其它易滑的物质，应立即擦去。工人应经常意识到距屋面边缘有多远。进行屋面作业时，应采用安全绳，安全网或护栏。隔热材料料特别是单面铝箔的隔热材料施工中要考虑下雨时是否会浸湿，因此每班都应及时将屋面板盖到隔材料上，不要让已铺完的隔热材料淋雨。 屋脊的安装，屋脊处的面板应该用模具形成，当两个坡面均已安装完毕后，再安装屋脊盖板后，将搭接处用紧固件固定好。 注意：任何情况下不要在屋脊天窗上面行走，若须要跨越天窗，要将走道板支在檩条上 屋面施工时，建议在天窗上放上写有“危险勿踏”字样的标牌。 屋面板的安装，在第一趟板安装并固定后，应放上侧边胶条，开始装第二趟板。檐口的内部堵头和胶条准备如前所述。屋面板的位置，应使搭接肋的位置对好，应确保必要的挑出部分和板的覆盖宽度。将两板的主要肋对齐，母肋扣在公肋上，并与檩条连接。咬合连接的屋面板，应仔细检查公肋和母肋处的细部尺寸，确认无误后方可安装。 采光板与屋面板同样方法安装。装采光板的紧固件时，要注意避免材料裂开，在侧边和端部搭接处，应预先钻孔后再装紧固件，钻孔孔径宜大于紧固件直径，并应该规定采用采光板专用密封卷。注意：采光板纵向和横向搭接的防水是非常关键的工作，应按公司建筑图集的规定正确使用合格的密封材料。 墙面板安装技术要求 固定方法 复合彩板作墙面板时，用内衬檩条固定。固定镀铝锌板采用FL12-4*13六角自攻螺钉，固定镀铝锌用M6.3*30自攻螺钉,安装在沿檩条靠近板肋处,每波谷固定一颗.用这种方法固定的固定件位于墙面板凹处,所以并不明显外露,不会损坏新颖光洁的钢板形线条。 安装步聚 将需安装的复合钢板放在干净的地方，堆放高度不宜过高，以防压坏板体。 在墙面檩条上固定内衬檩条，正面朝外，安装在需要安装的地方，对准基准位置，然后用自攻螺钉将其固定。 安装彩板，彩板应安装平整，板缝（横向及纵向）应在同一条直线上且复合图纸要求，彩钢板通过自攻六角螺钉与内衬檩条连接，螺钉间距为横向300mm。 随时检察彩板的平行度和垂直度，发现不垂直时，应及时调整。 根据具体情况在搭接处安装自攻螺钉。 安装注意事项 墙面板安装方向，应符合图纸要求。 墙面安装一般在屋面墙面板施工之前进行。应检查檐口撑杆和墙梁的平直度。为了将墙梁对齐避免下挠，宜设置临时木撑固定于墙梁（上下对齐）。临时木撑可以在一跨用毕后挪至另一跨，从而可节省用量。通常每个柱间准备一列木撑已够用。标准的木撑最小截面尺寸为5*15㎝，长度与墙梁间距有关。 外墙隔热材料，最常用的隔热材料是玻璃纤维棉，这里的规定是针对玻璃纤维棉提出的。在棉的一面应该设置防潮层，无论是用于保温棉还是隔热，防潮层均应置于建筑物的内侧。要切割玻璃纤维棉时，为了便于处理，可以使切割长度增加15㎝，从墙板的边缘伸出。 第一列隔热材料应使其前进方向的边伸出第一块墙板的边缘，以便与下一块隔热材料侧向相接。隔热材料的固定，是将其顶部用木块固定于檐檩条上翼缘，下部固定于地板边缘的型材，用双面胶带，并将上下固定点之间的纤维棉拉紧。在上下端将防潮层上面的玻璃纤维切断，留下防潮层伸出一段长度 ，然后用双面胶带将它固定在底部角钢上。将玻璃棉从防潮层边缘一定长度处割断，再将防潮层折上去。 注意：隔热材料是没有承载力的，不要将其它材料斜靠或顶在隔热材料上。 第一块墙板的安装必须垂直，因此在安装前应挂好线锤。通常的做法是墙板随着隔热材料依次向前安装。安装墙板的紧固件排列要求与屋面板相同，墙板固定后将夹紧用木块拿开，把多余的隔热材料修理整齐，将下一块预先裁好的隔热材料放好。第一块墙板保持铅直是非常重要的，必要时用水准仪或经纬仪加以控制。 墙面板上应有预先钻好的孔，板在结构上的位置要确保面板铅直，安装过程中墙梁应始终调整到平直状态，必要时可在搭接处的结构上钻孔，再安装紧固件。对面板的位置应及时进行检查，并根据需要进行校正，然后安装其余的紧固件。应注意，钉孔应预先钻孔。这主要是为了整齐、美观，也是为了避免直接在板上打自攻钉产生的打滑现象，防止划伤墙板表面涂层。 墙面板的隔热材料安装方法与要求用屋面板。 泛水板收边板的安装 泛水板和收边板的安装是整个围护系统安装的重要部分，直接影响到整个工程的质量和效果，所以应该特别重 安装形式 纵向泛水板和盖板应在屋面板的平底盘或波谷处有一向下弯的翻边。下弯的深度同钢板外形相应。 固定方式 泛水板安装好以后，一般与屋面板的波峰用自螺钉进行固定。固定螺钉采用FT10-16*16或M5.5*20,间距500㎜一颗。 搭接与密封 纵向泛水板之间的搭接，可参照纵向压型钢板的搭接形式，搭接长度为200㎜，沿顺坡方向靠近坡顶的泛水板搭接在上面，在搭接处涂上密封胶，用φ4*13的拉铆钉固定搭接。 横向泛水板和盖板 安装方式 用于屋面的横向泛水板和盖板，沿下方边线有一加固的裂口，为保证防雨，可以切割裂口使其与波纹相配，也可稍作修改，使其嵌入沟槽之中。对小坡度屋面，最好将裂口切开贴紧波纹。带肋条钢板的横向泛水板和收边板，需要沿着低边缘处开槽或向下弯折，以便与钢板外形相配。这样可防止由风带来的水渗透到泛水板之下。 开槽口有三种方法供选择。 专用工具 这是用于泛水板开槽口专用工具，开出的槽口与屋面板的肋条形状相同，应用比较方便。 应用模板 假如开槽工具不适用于边缘已下折至钢板肋条深度的泛水板或盖板，则可用铁皮剪刀按肋条外形剪出槽口。首先将泛水板或盖板放在正确的位置，即已被固定的钢板上，然后用一块模板在每肋条之上，作出开出槽口记号，这种方法同样适用于屋脊处的盖板即屋背瓦，使用与屋脊角度相匹配的模板即可。 成形槽口 在某些情况下，横向泛水板和盖板的下折边可预先开也与各种屋面板肋条外形相一致的槽口。如果使用这些预先开槽的泛水板和屋盖，在安放和固定钢板时，必须注意确保钢板能够覆盖整个宽度，而且其所有槽口均处于左肋条上。在安放钢板时，可用一段已开槽的泛水板作为标准尺寸。 固定 横向泛水板的固定一般用自攻螺钉固定在屋面板的波峰上，可用自攻螺钉FT10-16*16或自螺钉M5.5*20。对于HXY-980肋隔一颗。 搭接与密封 横向泛水板和泛水板之间搭接长度为200㎜，在搭接处应使用密封剂来密封，在搭接定位和固定前将上面一片翻转过来，在内面离终端12㎜处的整个宽度涂上3㎜宽的连接的密封剂，并用φ4*13的拉铆钉将其固定。 屋面突出物周围的泛水板 在坡度较小的屋面上，任何通过钢板肋条的突出物都足以阻碍一条或更多的钢板排水槽，因此需要在突出物周围安装特别的泛水板。为了改变被阻碍的流水方向，可以在高边安装引流天沟。这样，被阻碍的流水便可以顺着突出物的任一边排入通畅的排水槽中。如果屋面坡度超过5°，另一种方法是在突出物高侧割开足够的屋面钢板，以便抬高底盘天沟（装配在钢板之下）。使沿突出物的周围的雨水从钢板肋条上面排出。 管状穿透物 当管状穿透物很小，仅穿过屋面钢板的一条肋条或一个底盘时，只是把一个带凸缘圆柱形套筒环绕管状物和孔隙洞固定到屋面钢板上即可，随后用一个固定于管道上的锥形护罩封口覆盖信套筒，而且在护罩和套筒之间以及套筒和管理间要留有间隙。这是为了允许屋面作热位移。如果要穿透钢板肋条，则需要切除足够的肋条，以保证套筒的凸缘被固定和密封在钢板的底盘上。 被切割的肋条敞开端部，必须用固定和密封在肋条和套筒凸缘处的封盖封住。为了克服被切开肋条端部的封闭问题，另一种办法是使用柔性塑料制成的带翼缘封套，在被密封和固定到钢板上之前，可用手将封套底边缘弄成钢板外形相符的形状。这就保证了雨水向下排放到穿透处各边的底盘和沟槽中。封套从底部开始沿穿透物形成防水带。 当使用这些塑料套筒时，必须注意不能阻断任何沟槽或底盘，以免雨水从屋面穿透处的高边排出。驻留在这个区域中的水会对钢板涂层造成损害，从而导致寿命缩短或外观破损。 屋面突出物周围和泛水板其它泛水板和收边板 屋面突出物施工前请仔细阅读公司建筑构造图集，以及各类密封产品的使用说明书。在坡度较小的屋面上，任何通过钢板肋条的突出物都足以阻碍一条或多条的钢板排水槽，往往导致积水和漏水，因此需要在突出物周围安装特殊的泛水板。 可以在高边安装引流天沟，从而改变被阻碍的流水方向，使被阻碍的流水可以顺着突出任一边排入通畅的排水槽中，如下图，引流天沟密封并固定在突出物高端上方的钢板下面，钢板肋条端部用堵头加以密封。 突出物四周均要安装泛水板，两侧泛水紧贴钢板肋条并向下弯折，以保证在钢板底盘处有最大的排水容积。突出物低边泛水应开槽口并向下弯折于屋面板底盘上，屋面板的底盘端部要上折，以便止水。泛水板在拐角处固定并密封，所有泛水板上面用软锌或沥青覆盖。 如果屋面坡度超过50，另一种方法是在突出物高侧割开足够的屋面钢板，以便抬高底盘天沟（装配在钢板之下）。使沿突出物的周围的雨水从钢板肋条上排出。 当突出屋面为管状穿透物很小时，仅穿过屋面钢板的一条肋或一个底盘时，安装方法如下： 根据设计要求，在钢板的要求位置上开孔，然后把一个单独的钢板法兰盘（如得泰盖片）套到一个带凸缘的园柱形套筒环绕管状物之上，一起固定到屋面板上即可。 随后用一个固定于管道上的锥形护罩封口覆盖住套筒。且在护罩和套筒之间，套筒与管道之间均要留有间隙。以便允许屋面的垫位移（垫变形） 钢法兰盘的上下面，凸缘套筒的顶面、底面，在固定前均需沿周边用3㎜宽密封胶密封。 若要穿透钢板肋条，则要切除足够长的肋条，以保证凸缘套筒被固定和密封在钢板的底盘上，被切割的肋条端部，必须用封盖密封住，并加以固定。 为了克服被切开肋条端部的封闭问题，可使用柔性塑料制成的带翼缘封套。 在翼缘封套被密封和固定到钢板上之前，可用手将封套底边缘弄成与屋面板形紧密相符的形状，这样能保证雨水向下排放到穿透处各边的底盘和沟槽中，封套从底部开始沿穿透物形成防水带。 当使用这些塑料套筒时，必须注意不能阻断任何沟槽或底盘，以免雨水从屋面穿透处的高边排出。而驻留在这个区域中的水会对钢板涂层造成损害，从而导致寿命缩短或外观破损。 其它泛水板和收边板也可分为横向安装和纵向安装两大类，安装方法基本与前面介绍的相同。 窗泛水和收边板的安装 窗上泛水和窗上收边板 对于双层墙面板、外墙的窗上泛水板和内墙的窗上收边板。它们用自攻螺钉与墙板一起被固定的窗上在檩条上。自攻螺钉一般用FT12-14×30或M6.3×30,每肋一颗。对于单层墙面板，无内层墙面板和窗上收边板。 窗侧泛水板和收边板 对于层墙面板、外层的窗侧泛水板和内层的窗侧收边板，它们分别用自攻螺钉固定在外墙和内墙上。自攻螺钉一般用FT12-14×30或M6.3×30,间距400㎜,对于单层墙面板,无内层墙板和窗侧收边板。 窗下泛水板和收边板 由于窗下可能是砖墙或压型钢板墙,所以泛水板也略有不同.若窗下是砖墙,则由水泥钉将泛水板和收边板固定在砖墙上,间距500㎜。若窗下是压型板墙，则泛水板和收边板分别固定在外墙板和内墙板上，固定件用自攻螺钉FT12-14×30或M5.5×30,每肋一颗。 密封剂和作用 在围护系统的安装中，有许多地方需要使用密封剂，如果要使密封剂达至理解效果，应注意以下几点。 型号 对于本公司生产的围护系统产品，选用中性硫化硅比较合适，它比较适用于各种压型板外面的油漆，包括各种泛水板等。中性硫化硅胶密封剂有以下特点： 对各种干净的压型板和泛水板表面，有良好的粘附力。 防水且无腐蚀。 抗极热和极冷同时保持良好的柔韧性。 表面处理 为了使粘结剂能充分发挥功能，所有表面必须清除干净，并且无以前的密封剂痕迹和油漆之类的污染物，可以用酒精来清洁压型或泛水板表面。 节点设计 用密封剂密封的接缝应用铆钉固定，以使强度与焊接强度一致。因此不要求密封剂有完全的粘着强度，但它必须能将两个相对的表面粘在一起，搭接处固定件的间距为40㎜。 搭接时可按以下步聚进行； 装配、夹紧并钻孔；分离构件并除去钻孔屑；把连接的表面清除干净；涂上粘结剂；重新放置构件和固定件；用抽芯拉铆钉，将接处固定。 为了防止过早硫化，导致二表面粘连较差，在密封剂被挤压之后，要尽快处理，所用的粘结剂，在外暴露的时间一般不应超过15分钟。 承重楼板安装 楼板型号 本工程钢结构为五层钢结构，楼板为承重型压型钢板，楼板为3W，t=0.75mm，楼板厚为150mm。 安装条件 承重板安装前，钢结构主梁、次梁都应安装完毕且高强螺栓已终拧完毕，钢结构垂直度及水平标高已调整好，承重板的规格型号及相关质量证明文件已检查无误。 安装前仔细核对图。